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Tra nuovi sistemi e nuove applicazioni, la stampa 3D brilla con Sisma a Vicenzaoro T-Gold

Anche alla luce del fatto che le aziende italiane – e in particolare quelle vicentine – giocano in casa a Vicenzaoro T-Gold, Sisma ha confermato il suo ruolo di leader indiscusso nella stampa 3D diretta (e ora anche in quella non-diretta) di metalli preziosi.

Questo è un settore che, inevitabilmente, sta crescendo a ritmi vertiginosi anche perché è uno dei pochi in cui le nuove possibilità offerte dai processi di fusione a letto di polvere sono già chiare (vanno solo studiate), mentre quelle della microfusione a cera persa sono più che consolidate, con molti produttori italiani all’avanguardia globale.

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Non per caso l’azienda si è assicurata, come ogni anno il primo grande spazio espositivo all’ingresso del padiglione 9, quello dedicato alle tecnologie e macchinari, necessario per mostrare all’industria globale le novità che consolidano la sua leadership: nella stampa 3D a metallo a marchio mysint, nel design di gioielli di nuova generazione attraverso la collaborazione preziosa (letteralmente) con Nuovi Gioielli, e ora anche nel campo della stampa 3D a resina con la nuova myrev100.

“Vicenzaoro T-Gold 2016 è una delle vetrine più importanti per quanto riguarda le tecnologie di lavorazione dei metalli preziosi, il suo contesto internazionale e grandemente focalizzato all’avanguardia la rende un’occasione unica nel suo genere e certamente il palco ideale per l’introduzione dei nuovi prodotti Sisma dedicati alla lavorazione dei metalli preziosi”, spiega Lisa Micheletto, Project Leader Additive Manufacturing di Sisma.

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Per andare sempre più incontro alle esigenze dei produttori e del mercato, la nuova versione mysint pm della stampante 3D a tecnologia proprietaria Laser Metal Fusion (LMF) è stata dotata di uno spot laser più piccolo (30 micrometri) che permette di ottenere dettagli ancora più definiti. La stampante viene inoltre proposta con la possibilità di utilizzare dei cilindri di processo intercambiabili e riducibili, che permettono di investire solo il quantitativo di materiale prezioso strettamente necessario alla costruzione dei pezzi e di non essere vincolati a delle misure standard nei volumi di caricamento delle polveri. Chiaramente, quando un materiale costa svariate decine di euro al grammo, ogni granello fa la differenza e in questo Sisma vanta un’esperienza senza pari.

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La novità assoluta riguarda invece l’entrata di Sisma in un altro campo della stampa 3D dei gioielli: quello della microfusione o fusione a cera persa. L’inedita myrev 100 è una nuova stampante a resina dotata di tre piattaforme cilindriche girevoli (100 x 100 mm), che sarà disponibile insieme alle resine fondibili e gommabili. La myrev 100 è stata studiata per lavori lunghi e non presidiati, con le piattaforme montate su teste tiltanti che ne agevolano l’allineamento sul piano di lavoro.

La spatola mescolatrice garantisce l’omogeneità del bagno di resina e la vaschetta di contenimento è facilmente estraibile e sostituibile. Anche la tecnologia di controllo è stato dell’arte con un PC integrato in grado di elaborare anche i file più complessi e l’immediatezza dello schermo touchscreen a colori con interfaccia utente Sisma user-friendly. Un dosatore automatico, disponibile solo nella versione myrev 100 Top Version, può gestire fino a cinque resine diverse contemporaneamente, evitando ogni spreco o contaminazione.

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Per quanto riguarda le nuove applicazioni della stampa 3D, continua la “preziosa” partnership con Nuovi Gioielli che questa volta ha “materializzato” un anello con struttura lamellare irrealizzabile tramite tecniche di produzione tradizionali “Cercavamo un elevato grado di complessità della struttura abbinato ad un forte impatto visivo, un design cavo e leggero ottenibile solo tramite l’utilizzo della nostra tecnologia Laser Metal Fusion,” spiega Lisa Micheletto. “Abbiamo fatto un passo ancora più in là, proponendoci di utilizzare per la prima volta il Platino: in questo senso la configurazione mysint pm è stata l’ideale e ha risposto alla sfida in modo eccellente”.

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A Vicenzaoro T-Gold 2016, uno degli eventi leader al mondo per l’industria del gioiello, la stampa 3D a metallo sta continuando ad attirare sempre più interesse da parte degli operatori. “Indubbiamente, per quanto concerne la realizzazione di serie limitate, pezzi unici e piccole produzioni, la stampa 3D in metallo consente di realizzare prodotti con caratteristiche uniche, come ad esempio la generazione di strutture ‘cinematiche’ (cioè già concatenate) che non necessitano di assemblaggio o saldature successive, oltre alla possibilità di estremizzare la personalizzazione del progetto a livelli che prima sembravano irraggiungibili, sfidando le regole e i limiti imposti dalle tecniche di produzione tradizionale.”

Il processo stesso di generazione del pezzo, che avviene tramite la sovrapposizione successiva di sottilissimi strati di polvere metallica, selettivamente fusi da una sorgente laser, permette di realizzare forme cave o strutture trabecolari altrimenti impossibili da ottenere. Queste nuove possibilità ci permettono già di immaginare una produzione sempre più personalizzata. Ma fino a che punto? “Bisogna capire cosa si intende per produzione seriale,” spiega Lisa Micheletto. “In un mondo che volge e dà sempre più valore alla customizzazione, si deve parlare di produzione di pezzi che abbiano una loro unicità, in cui il consumatore si ritrova e alla creazione dei quali ha contribuito, con lo scopo di avere alla fine pezzi unici ma a prezzi accessibili. Se, invece, si parla di mass production direi c’è ancora un po’ di strada da percorrere – Lisa aggiunge – ma vedremo cosa ci aspetta in questo scenario di industry 4.0.

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Per sfruttare al massimo le possibilità della stampa 3D a metallo è necessario studiarla a fondo. In questo modo è possibile progettare “con la tecnologia” e non “in funzione di essa”, dovendosi cioè adattare per creare oggetti che già esistono. La stampa 3D in metallo offre una completa libertà creativa e la possibilità di realizzare gioielli di grande effetto ma dal peso ridotto, così come la possibilità di ottenere gioielli sempre nuovi in poche ore, attraverso cicli non assistiti, semplicemente cambiando o solo modificando il file sorgente. Tutto questo direttamente all’interno dell’azienda, con il conseguente alto grado di riservatezza garantito solo da questo processo.

“Creare progetti con la piena consapevolezza delle capacità consentite dalla Laser Metal Fusion ha già permesso la realizzazione di gioielli formati da strutture autoportanti, limitando cioè l’utilizzo di supporti, cinematismi, strutture lamellari e cave altrimenti irrealizzabili, sia per ragioni tecniche che economiche,” prosegue Lisa Micheletto. “Questo è solo un esempio delle incredibili applicazioni possibili, applicazioni che vengono ogni giorno integrate ed espanse a nuovi livelli grazie alla costante ricerca applicata da Sisma nel suo HQ, e grazie alla preziosa collaborazione di partner tecnici come per noi è Nuovi Gioielli.”

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Eppure siamo ancora solo all’inizio. I margini di sviluppo della tecnologia LMF sono entusiasmanti. Nel prossimo futuro assisteremo a un ulteriore affinamento del dettaglio massimo, a un aumento costante della velocità produttiva e alla costante scoperta, da parte dei designer, di nuove ed inedite soluzioni. Tutto questo contribuirà a consegnare al mercato nel futuro prossimo una nuova generazione di preziosi, dal forte appeal commerciale.

“Un tema molto sentito da Sisma, e sui cui l’azienda rimane costantemente focalizzata, è il miglioramento del post-process, in particolare il finishing,” conclude Lisa Micheletto. “Non vediamolo come un limite bensì come un aspetto su cui concentrare la ricerca del processo LMF, un processo in continua evoluzione, partendo dal software, seguendo con i parametri e – last but not least – la combinazione con le polveri esistenti sul mercato e quelle che verranno sviluppate. Bisogna avere lo sguardo su tutte le variabili e su tutti i passaggi del processo, e, soprattutto, bisogna cominciare a pensare additive oriented!”

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Davide Sher

Sono un giornalista professionista iscritto all'ODG dal 2002 e mi sono sempre occupato di comunicazione trade. Per 10 anni ho redatto una testata dedicata al mercato dei videogiochi e successivamente ho partecipato alla creazione del primo iPad magazine dedicato all'elettronica di consumo. Dal 2012, mi occupo esclusivamente di stampa 3D/manifattura additiva, che vedo come la più affascinante e reale delle tecnologie oggi agli albori ma che plasmeranno il nostro futuro. Ho fondato Replicatore.it nel 2013 e ho scritto come blogger per diversi siti internazionali. Nel 2016 ho fondato la mia società 3dpbm (www.3dpbm.com), con base a Londra, che offre servizi di supporto alle aziende che vogliono comunicare, sia in Italia che nel mondo, i loro prodotti legati alla manifattura additiva. Oggi pubblichiamo diverse testate internazionali tra cui 3D Printing Media Network (il nostro sito editoriale internazionale), 3D Printing Business Directory (la più grande directory al mondo di aziende legate alla stampa 3D), Replicatore.it, Replicador.es e 3D Printing Media Network Chinese Version. Inoltre sono Senior Analyst di SmarTech Analysis, una delle più importanti realtà al mondo attive nella rilevazione di dati e previsioni di mercato relative ai vari segmenti verticali dell'industria della manifattura additiva.

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