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Come Black Diamond utilizza l’AM per immettere sul mercato nuovi prodotti per l’arrampicata

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Black Diamond Equipment, un’azienda con sede nello Utah che progetta e produce attrezzature per l’arrampicata dal 1957, è diventata un’entusiasta adottatrice della stampa 3D negli ultimi anni poiché la tecnologia consente all’azienda di accelerare lo sviluppo e i test del prodotto e di migliorare la progettazione del prodotto.

Oggi, lo specialista di attrezzature sportive si affida a varie piattaforme di stampa 3D di Formlabs, comprese le soluzioni SLA come la Form 4 e la Form 3L e la serie Fuse basata su SLS, per iterare rapidamente nuovi progetti e testarli prima di passare alla produzione completa. Va da sé che il processo di test per le attrezzature da arrampicata è ampio e talvolta richiede milioni di cicli per un singolo prodotto. Ciò garantisce che quando un prodotto viene finalmente immesso sul mercato sia durevole, ergonomico e sicuro da usare in montagna.

Per soddisfare questo volume di test, Black Diamond gestisce un laboratorio di stampa 3D attivo 24 ore su 24 per consegnare prototipi a vari reparti. “Abbiamo stampanti, sia SLA che SLS, in funzione ogni giorno”, ha affermato Matt Tetzl, responsabile del Product Design Lab. “Il mio obiettivo è promettere la consegna dei pezzi il giorno successivo. Per quanto riguarda le revisioni del design, è stato davvero fantastico. Invece di avere una giornata di stampa e una di test o iterazione, possiamo fare tutto in uno”.

Black Diamond, azienda che progetta e produce attrezzature per l’arrampicata dal 1957, è diventata un’entusiasta adottatrice della stampa 3D
Componenti della lampada frontale stampati in 3D realizzati in resina grigia V5

Sono molti i prodotti che Black Diamond Equipment ha sviluppato con l’aiuto di tecnologie additive, inclusi componenti di lampade frontali, caschi, parti di bastoncini da trekking, attrezzi da ghiaccio e altro ancora. Nel caso del bastoncino da trekking, il team Black Diamond ha stampato in 3D una serie di dispositivi utilizzati nei bastoncini e li ha sottoposti a test di fatica. In questo caso particolare, Tetzl e il suo team hanno lavorato con la serie Fuse e la polvere Nylon 12, che è il punto di riferimento dell’azienda per i test funzionali. Tuttavia, volevano anche testare uno dei nuovi materiali di Formlabs, la Grey Resin V5, sul sistema SLA Form 4. Tetzl ha spiegato: “La maggior parte dei nostri test funzionali è in nylon, ma abbiamo realizzato questo dispositivo sulla Form 4 perché potevamo provare un paio di progetti in poche ore.” Alla fine, i componenti SLA hanno dimostrato la loro fattibilità, superando con successo più di un milione di cicli di test di pressione e attrito con 35 libbre di pressione per ciclo”.

Questo materiale in resina grigia è stato utilizzato anche nella prototipazione dei caschi, stampati sulla Form 4, poiché è in grado di gestire le dimensioni del prodotto. Oltre alle dimensioni, i caschi richiedono anche un elevato livello di dettaglio, ottenuto utilizzando la combinazione della nuova resina e della piattaforma Form 4. Black Diamond afferma che la possibilità di stampare internamente parti più grandi, come i caschi, ha dato molto più controllo sui flussi di lavoro di sviluppo del prodotto riducendo tempi e costi associati all’outsourcing.

Black Diamond, azienda che progetta e produce attrezzature per l’arrampicata dal 1957, è diventata un’entusiasta adottatrice della stampa 3D
Forma della scarpa stampata in 3D su un sistema SLS di Formlabs utilizzando Nylon 12

Nello sviluppo di strumenti per il ghiaccio, Black Diamond si è rivolta alla stampa 3D per stampare prototipi funzionali a grandezza naturale che possono essere testati per presa, durata e sospensione. “Con gli strumenti per il ghiaccio, puoi guardarlo tutto il giorno, ma la sensazione di presa si ridurrà. Essere in grado di stamparlo in 3D e avere un’idea approssimativa della sensazione di presa e di sospensione è estremamente importante”, ha affermato Tetzl. Ai Campionati mondiali di arrampicata su ghiaccio del 2023, svoltisi a Edmonton, in Canada, ad esempio, uno scalatore stava utilizzando uno strumento da ghiaccio con un’impugnatura stampata in 3D (realizzata in Nylon 12 sul Fuse 1+ 30W). Quando il pezzo è caduto da un’altezza di 80 piedi sul ghiaccio duro, non ha subito l’impatto.

In altre aree, Black Diamond ha risparmiato denaro significativo passando alla stampa 3D. Ad esempio, l’azienda ora stampa in 3D forme di scarpe per accelerare e ridurre i costi di sviluppo delle calzature. Le forme, che in precedenza erano state ordinate da un servizio che torniva i componenti di produzione in nylon, sono ora stampate in 3D utilizzando SLS e polvere di nylon 12. Secondo Black Diamond, questo approccio interno ha ridotto i costi finali da 2.000 dollari a soli 65 dollari. In definitiva, la stampa 3D si sta rivelando preziosa nell’intero portafoglio di sviluppo prodotti dell’azienda sportiva.

 

 

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