Wilhelmsen effettua la prima consegna commerciale di pezzi di ricambio stampati in 3D alla nave Berge Bulk

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Solo un paio di mesi dopo il lancio del suo programma Early Adopter di pezzi di ricambio per la stampa 3D nell’industria marittima, la società Wilhelmsen ha annunciato la prima consegna commerciale degli spinotti stampati 3D a una nave Berge Bulk. La spedizione segna un passo significativo verso la normalizzazione dell’uso di pezzi di ricambio stampati in 3D sulle navi.

Le parti in questione sono state consegnate a BergeMafadi, nave appartenente a Berge Bulk, uno dei partner del programma Early Adopter. Altri membri dell’EAP includono Carnival Maritime, Thome Ship Management, OSM Maritime Group, Executive Ship Management e Wilhelmsen Ship Management.

“Siamo molto entusiasti di questo traguardo: completare una delle prime consegne commerciali di parti stampate in 3D nel settore marittimo”, ha affermato Hakon Ellekjaer, Head of Venture di Wilhelmsen Ships Service. “Questo è solo l’inizio del viaggio e stiamo rapidamente espandendo la nostra offerta, insieme ai nostri principali partner di sviluppo, consentendo ai nostri clienti di beneficiare dei risparmi offerti dalla stampa 3D, dall’inventario digitale alla produzione localizzata su richiesta”.

L’EAP è realizzato da Wilhelmsen in collaborazione con Ivaldi Group ed è supervisionato e monitorato dal gruppo di controllo qualità DNV GL. Ogni pezzo di ricambio stampato in 3D è soggetto a un’attenta analisi prima di essere approvato per l’implementazione, incluso un processo di selezione, digitalizzazione e documentazione. Ogni parte di ricambio prodotta utilizzando la stampa 3D è accompagnata da un passaporto di stampa che contiene requisiti di progettazione, fabbricazione e prestazioni.

Nella prima spedizione commerciale di parti stampate in 3D, Wilhelmsen e Ivaldi hanno inviato diversi componenti a BergeMafadi, inclusi tappi di supporto, che vengono utilizzati per chiudere i fori di drenaggio sul ponte aperto per evitare fuoriuscite di petrolio o altri tipi di liquidi a bordo della nave. In genere, ogni foro di drenaggio sul ponte di una nave ha il proprio tappo di supporto.

“Le spine Scupper sono costose e non esistono dimensioni universali, il che significa che quando si dispone di un elemento rotto, è necessario acquistare una nuova spina Scupper”, ha spiegato Sim Teck Siang, Procurement Manager presso Berge Bulk. “Con la produzione additiva, siamo in grado di procurarci le spine scupper in modo più rapido, economico e locale. Se una parte si rompe, possiamo sostituire quella parte anziché l’intera unità. Siamo entusiasti di far parte del programma Early Adopter. La produzione additiva su richiesta rivoluzionerà l’industria dei pezzi di ricambio”.

Il Capitano di BergeMafadi, Tarun K Gupta ha aggiunto: “È molto eccitante per noi di Berge Mafadi provare le nuove tecnologie e le possibilità che offriranno. I pezzi di ricambio sono attualmente un punto dolente, e abbiamo problemi con ad esempio i tappi scupper poiché possono essere facilmente rubati per i loro componenti in ottone. Sono costosi e dobbiamo costantemente sostituirli. Sostituendoli con la plastica, eliminiamo ogni possibilità di furto e, soprattutto, li otteniamo su richiesta in un breve periodo di tempo”.

Ciascuna spina scupper stampata in 3D è inoltre contrassegnata con un codice identificativo univoco che viene registrato attraverso un sistema di prova, consentendo a Wilhelmsen, Ivaldi e DNV GL di testare il loro sistema di tracciamento universale delle parti. Le spine stampate 3D hanno anche il vantaggio di essere stampate come un assieme, il che significa che se una parte si rompe, può essere sostituita senza ristampare l’intera spina. Possono anche essere prodotti su richiesta grazie al deposito digitale, che elimina la necessità di sovrapproduzione e inventario.

“Il primo mondo commerciale è una pietra miliare significativa per Ivaldi e i nostri partner e siamo grati a loro per aver fatto questo salto con noi”, ha concluso Espen Sivertsen, CEO di Ivaldi Group. “Umile come può essere la spina dello scupper, riteniamo che sia un passo nella trasformazione di un intero settore: inviando file anziché spine dello scupper siamo tra l’altro in grado di ridurre le emissioni di CO2 e di questa parte di circa il 54% e questo mi dà grande speranza nella possibilità di un futuro più sostenibile per approvvigionamento e logistica”.

Autore Tess Boissonneault

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