Ortopedia

Stryker ha stampato in 3D oltre 2 milioni di impianti Tritanium dal 2013

Di questi, più di un milione sono protesi di ginocchio non cementate

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Quando pensi che la produzione additiva sia in difficoltà, che non entrerà in produzione, che implementarla sia troppo difficile e ad alta intensità, pensa a Stryker. Il colosso irlandese dei prodotti medicali ha fatto dell’AM una parte fondamentale della sua strategia di crescita e ora sta raccogliendo vantaggi significativi, sia in termini di prodotti migliori che di migliori pratiche di produzione. Stryker ha riferito nel suo rapporto completo del 2022 di aver stampato oltre 1 milione di protesi di ginocchio non cementate in tritanio dal 2013.

Inoltre, la società ha appena condotto un sondaggio su LinkedIn che ha suggerito di aver superato complessivamente il milione di parti stampate. Se consideriamo che Stryker produce in modo additivo una protesi del ginocchio senza cemento in Tritanium (il suo marchio per i prodotti stampati in 3D) e almeno tre impianti spinali in Trtianium, è chiaro che il totale delle parti stampate in 3D fino ad oggi supera i due milioni.

Stryker ha stampato in 3D oltre 2 milioni di impianti Tritanium dal 2013, di cui più di un milione sono protesi di ginocchio non cementate
Il sistema di ginocchio totale Triathlon Tritanium Cementless.
L’artroplastica totale del ginocchio senza cemento (TKA) con
Triathlon Tritanium è l’ultima evoluzione nel portfolio del
ginocchio Triathlon. 

Stryker è un fermo sostenitore dei vantaggi e del ruolo chiave della produzione additiva per l’innovazione sanitaria. L’approccio incentrato sul cliente dell’azienda ha portato a numerosi lanci di prodotti nel 2022, a supporto delle esigenze di medici, infermieri e operatori sanitari. La specializzazione continua a essere la chiave per lo sviluppo di soluzioni e l’azienda sta massimizzando il proprio portafoglio lavorando attraverso le nostre divisioni in aree come la personalizzazione, la sicurezza dei fornitori e dei pazienti, il digitale, la robotica e la tecnologia abilitante.

La divisione medica di Stryker è stata rafforzata integrando la recente acquisizione di Vocera, per fornire soluzioni connesse che migliorano le comunicazioni e il flusso di lavoro degli operatori sanitari. Stryker ha inoltre aperto diversi centri di innovazione in tutto il mondo per soddisfare le esigenze tecnologiche dei clienti, tra cui una nuova struttura in Irlanda per promuovere la sua leadership nella produzione additiva, un Mako Education Center in Giappone, un Global Technology Center in India; e un laboratorio di ricerca e sviluppo in Australia.

Questi sono i risultati di un LCA del prodotto della piastra base tibiale Triathlon per identificare i punti caldi dell’impatto ambientale del processo AM e concentrarsi sugli sforzi di miglioramento.

L’azienda implementa la produzione additiva non solo per realizzare prodotti migliori, ma anche per migliorare i prodotti. Soprattutto in termini di pratiche di produzione sostenibili. Nel 2022, Stryker è diventata membro della Additive Green Manufacturing Trade Association, che aiuta a educare il pubblico e l’industria sui vantaggi in termini di sostenibilità della produzione additiva.

La produzione di prodotti richiede materiali, energia e acqua e spesso genera rifiuti come sottoprodotto. Stryker riconosce la necessità di concentrarsi sul design sostenibile come priorità strategica e di integrare la sostenibilità nei nostri prodotti e imballaggi. L’azienda ha compiuto progressi in più aree e queste includono l’utilizzo della produzione additiva, che si traduce in minori emissioni e meno rifiuti. Contrariamente alla produzione sottrattiva, in cui un produttore crea un prodotto tagliando via un blocco di materiale, AM produce meno scarti, consente una maggiore personalizzazione del prodotto e fornisce nuove caratteristiche di progettazione.

Nel 2022, Stryker ha condotto un LCA del prodotto della piastra di base tibiale Triathlon per identificare i punti caldi dell’impatto ambientale del processo AM e concentrarsi sugli sforzi di miglioramento. I risultati dell’LCA (mostrati nell’immagine sopra) hanno rivelato che AM ha vantaggi ambientali rispetto alla produzione sottrattiva che vanno oltre la riduzione dei rifiuti. Le placche tibiali create utilizzando AM hanno anche un contributo inferiore alla riduzione dell’ozono, al riscaldamento globale, alla formazione di smog e all’esaurimento dei combustibili fossili, rispetto alle nostre controparti prodotte convenzionalmente.

 

 

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Davide Sher

Sono un giornalista professionista iscritto all'ODG dal 2002 e mi sono sempre occupato di comunicazione trade. Per 10 anni ho redatto una testata dedicata al mercato dei videogiochi e successivamente ho partecipato alla creazione del primo iPad magazine dedicato all'elettronica di consumo. Dal 2012, mi occupo esclusivamente di stampa 3D/manifattura additiva, che vedo come la più affascinante e reale delle tecnologie oggi agli albori ma che plasmeranno il nostro futuro. Ho fondato Replicatore.it nel 2013 e ho scritto come blogger per diversi siti internazionali. Nel 2016 ho fondato la mia società 3dpbm (www.3dpbm.com), con base a Londra, che offre servizi di supporto alle aziende che vogliono comunicare, sia in Italia che nel mondo, i loro prodotti legati alla manifattura additiva. Oggi pubblichiamo diverse testate internazionali tra cui 3D Printing Media Network (il nostro sito editoriale internazionale), 3D Printing Business Directory (la più grande directory al mondo di aziende legate alla stampa 3D), Replicatore.it, Replicador.es e 3D Printing Media Network Chinese Version.

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