L’offerta onnicomprensiva di Caracol rende LFAM più facile che mai

L’interesse dell’industria manifatturiera additiva per le soluzioni di stampa robotica e altre forme di AM di grande formato sta aumentando rapidamente, come è stato reso evidente al Formnext di quest’anno, a Francoforte. Con i materiali rinforzati con fibre e le capacità e le efficienze di costo generate dalla stampa utilizzando granuli, sta diventando più facile e più pratico stampare parti ben al di sopra del metro quadrato. Quello che è iniziato come un progetto di ricerca incentrato sul superamento dei limiti delle tecnologie AM esistenti, nel 2015, ha portato alla fondazione di Caracol come azienda, nel 2017. Da allora, il team Caracol è stato pioniere nel segmento LFAM, diventando la prima azienda LFAM in Italia con certificazione AS/EN 9100.

Dopo anni di sviluppo e innumerevoli case study, Caracol ha lanciato sul mercato la sua piattaforma Heron AM nel settembre di quest’anno. Heron AM è adatto per la produzione di una vasta gamma di parti in diversi settori industriali, inclusi elementi strutturali, attrezzature, prototipi, parti di ricambio in metallo, la sostituzione temporanea o permanente di parti e una vasta gamma di altre applicazioni.

Quindi, ancora una volta a Formnext, l’azienda ha annunciato due nuove importanti innovazioni: l’estrusore ad alto flusso e il piano di stampa automatico.

Il nuovo High Flow Extruder di Caracol è stato costruito per essere la soluzione necessaria per creare parti più grandi e complesse, grazie all’elevata produttività. La temperatura più alta, che può arrivare fino a 450°C, è stata introdotta per processare una gamma sempre più ampia di polimeri tecnici e compositi con punti di fusione più elevati – pur mantenendo le migliori proprietà e qualità di stampa grazie al maggior controllo termico.

Inoltre, l’estrusore incorpora una serie di funzionalità che consentono maggiore controllo, prestazioni e flessibilità, inclusi sensori per la temperatura, l’alimentazione del materiale e il monitoraggio dei parametri di produzione.

L’estrusore ad alto flusso è stato sviluppato per stampare parti più grandi di quanto fosse possibile in precedenza, come strumenti aerospaziali, interi scafi di barche e installazioni architettoniche in un unico pezzo, solo per citarne alcuni. Oltre a garantire una maggiore stabilità e qualità su parti più grandi, grazie all’ottimizzazione dell’estrusore, consente anche una stampa ad alta velocità, con una produttività compresa tra 20 e 30 kg/h. Tutto ciò rende la piattaforma Caracol competitiva con sistemi gantry più grandi mantenendo, allo stesso tempo, la flessibilità e gli oltre 6 assi che solo il supporto robotico può fornire.

L’Automatic Printing Bed di Caracol, presentato di recente, è stato progettato (e brevettato) con particolare attenzione a due caratteristiche principali: migliorare la presa meccanica del primo strato e aiutare ad automatizzare il processo di produzione.

Il primo, la migliore presa meccanica per il primo strato, è dovuto ad una struttura di lamelle di alluminio che assicurano che i primi strati stampati aderiscano perfettamente alla superficie del letto – garantendo una maggiore stabilità della parte durante la stampa.

La struttura rotante del letto introduce quindi la possibilità di stampare all’infinito consentendo il rilascio automatico della parte alla fine del lavoro, estendendo potenzialmente l’asse X all’infinito e consentendo al sistema di continuare a stampare le parti una dopo l’altra.

In concomitanza con le alte temperature dell’estrusore ad alto flusso, anche questo nuovo letto di stampa viene riscaldato, assicurando ancora una volta che il sistema possa lavorare facilmente con i materiali più avanzati con punti di fusione più elevati e che richiedono un controllo termico più elevato.

Esempi di precedenti applicazioni della tecnologia Caracol includono una serie di attrezzature aerospaziali per la perforazione, la trivellazione e altre operazioni, parti finite per il settore navale già validate, testate e montate su yacht, nonché quella per la creazione del casco più grande del mondo, per Valentino Rossi, per celebrare la carriera del 9 volte campione del mondo di motociclismo – misura 6m x 4m e pesa più di 400kg; e la gigantesca scultura a “Y” di Yamamay presso la sede centrale dell’azienda a Gallarate, che misura 3 m x 2,7 m, pesa 170 kg ed è realizzata al 100% in polipropilene riciclato (con certificazione CSI).

Questi esempi dimostrano chiaramente la credibilità sul mercato di Caracol come partner di riferimento per la produzione di oggetti precedentemente impossibili o poco pratici.