Prodotti di consumo

Bastion Cycles introduce il manubrio per bicicletta AM in titanio completamente integrato

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Dal 2016, Bastion Cycles è stata pioniera nell’applicazione della stampa 3D alla produzione di biciclette personalizzate (con sistemi metallici Renishaw interni). La società australiana ha appena svelato l’ultimo sviluppo al Handmade Bicycle Show Australia (HBSA) a Melbourne: un sistema di manubrio per biciclette stampato in 3D completamente integrato che incorpora una forcella con passaggio interno e un attacco monopezzo realizzati interamente all’interno della loro struttura a Fairfield , Australia.

Per diversi anni l’azienda ha pianificato di creare un tale sistema, citando la capacità di regolare l’offset della forcella per un’ulteriore ottimizzazione della maneggevolezza per ogni pilota e migliorare ulteriormente la qualità di guida dell’avantreno attraverso caratteristiche di flessibilità e smorzamento controllate come motivazione principale per lo sviluppo. Tuttavia, nascondere i tubi e il cablaggio per un vantaggio estetico è stato qualcosa che è stato loro sempre più richiesto dalla loro base di clienti negli ultimi mesi.

Ben Schultz, amministratore delegato, Bastion ha spiegato ulteriormente: “Quando progettiamo una bici personalizzata per qualcuno, l’offset della forcella e l’angolo del tubo sterzo sono due delle variabili più importanti per far sì che la bici si gestisca come vorremmo e il cliente si aspetta. Soprattutto sui telai più piccoli, i limiti sull’offset della forcella possono impedire il raggiungimento di questa condizione di manovrabilità ottimizzata mantenendo la distanza della punta. Ora possiamo utilizzare qualsiasi offset della forcella di cui abbiamo bisogno tra 40 e 55 mm a seconda del design. Ad oggi, abbiamo utilizzato forcelle e attacchi manubrio in fibra di carbonio aftermarket e abbiamo ritenuto che ci fosse una piccola, ma evidente disconnessione nella qualità di guida tra la parte anteriore e quella posteriore della bici. Il nuovo cockpit e l’aggiunta della nostra tecnologia rivoluzionaria alla forcella e all’attacco manubrio estendono la stessa qualità di guida meravigliosamente raffinata e fluida alla parte anteriore della bici, abbinandosi al posteriore. La ciliegina sulla torta, per così dire, è stata la capacità di nascondere tutti i tubi e il cablaggio, cosa che i clienti chiedono sempre più in quanto crea un’estetica molto più pulita e offre anche un piccolo vantaggio aerodinamico”.

Bastion Cycles introduce la cabina di pilotaggio per bicicletta stampata in 3D in titanio completamente integrata

 

A differenza di molti prodotti simili sul mercato, il loro sistema utilizza un cuscinetto superiore della serie sterzo da 11/8 “più tradizionale che si traduce in un’estetica più snella e raffinata e consente loro di mantenere lo stile esistente delle loro biciclette. James Woolcock, direttore tecnico di Bastion, ha fornito ulteriori dettagli: “Anche se la maggior parte dei sistemi sul mercato utilizza un cuscinetto superiore della serie sterzo da 1,25″ più grande, abbiamo ritenuto che questo fosse un compromesso eccessivo sul peso visivo della parte superiore della bici e non qualcosa che noi voleva accettare. Sebbene estremamente impegnativo dal punto di vista tecnico, siamo contenti di aver persistito e l’evidenza è nella bellezza del prodotto finale”.

Per facilitare l’instradamento interno è stato utilizzato un tubo di sterzo della forcella a forma di D, ma a differenza di altri sistemi di sterzo a forma di D, anche il foro corrispondente nello stelo è a forma di D. Ciò facilita l’instradamento dei tubi e del cablaggio, ma significa anche che qualsiasi perdita di controllo dello sterzo in caso di bullone dello stelo allentato è praticamente impossibile. In tutto il sistema viene impiegata una combinazione di lega di titanio stampata in 3D e fibra di carbonio. Tuttavia, a differenza del tubo nei loro telai che è avvolto a filamento, Bastion ha creato un nuovo processo utilizzando utensili duri e fibra di carbonio preimpregnata per fabbricare le gambe e il cannotto della forcella e la barra trasversale dello stelo della barra.

James Woolcock, Engineering Director, Bastion ha dichiarato: “Quando abbiamo esaminato il carico più complesso rispetto al telaio e in particolare alla forcella, abbiamo identificato la necessità di utilizzare lay-up non uniformi e non simmetrici, il che non è possibile. con avvolgimento del filamento. Così abbiamo sviluppato il nostro nuovo processo di stampaggio e dopo mesi di prove stiamo producendo quelli che riteniamo siano alcuni dei componenti in fibra di carbonio di altissima qualità nel settore”.

NDTest di una cabina di pilotaggio per bicicletta stampata in 3D

L’obiettivo è sempre stato quello di ottenere un prodotto finale di alta qualità. Il team Bastion ha lavorato a stretto contatto durante lo sviluppo con Raoul Luescher di Luescher Teknik, un esperto di fama mondiale in controllo di qualità e test non distruttivi (NDT) e ispezione di componenti in fibra di carbonio con esperienza nell’industria aerospaziale. Per la prima volta nel settore, i prodotti saranno sottoposti al controllo statistico della qualità (SQC) che prevede test a ultrasuoni del 100% delle parti inizialmente prima di ridurre il numero di parti scansionate a seconda della variazione statistica rilevata nel test.

Raoul Luescher, proprietario di Luescher Teknik, ha aggiunto: “Questo è stato qualcosa su cui ho parlato per molti anni avendo assistito a guasti alla forcella che hanno provocato lesioni gravi e morte. I metodi di ispezione non distruttiva e di garanzia della qualità come gli ultrasuoni sono stati utilizzati nell’industria aerospaziale su parti critiche in composito di carbonio da oltre 40 anni. Una forcella per bicicletta è un elemento critico per il guasto che merita la stessa attenzione ai dettagli e ai processi di garanzia della qualità non solo nella fase di progettazione ma nella produzione in corso. Sono orgoglioso di lavorare con il team Bastion su questa forcella e credo che sia un significativo passo avanti nella qualità del settore delle biciclette”.

Alla luce dei recenti guasti di alto profilo dei sistemi integrati di cabina e forcella, è degno di nota che il sistema Bastion utilizza un tappo di compressione in titanio incollato che riduce significativamente la possibilità di danneggiare il cannotto attraverso un serraggio eccessivo e rimuove anche qualsiasi rischio corrosione. Allo stesso modo, con le barre, le sezioni delle gocce sono in titanio e sono state testate per raddoppiare la coppia consigliata sui bulloni del morsetto del cambio senza segni di danneggiamento delle barre. Pur non pubblicizzando alcun numero specifico, l’azienda ha identificato un netto vantaggio aerodinamico attraverso le forme a lamina NACA delle gambe della forcella e della traversa del manubrio. Così come la maggiore efficienza aerodinamica derivante dall’avere i tubi flessibili e i cavi fuori dal flusso libero.

Bastion Cycles introduce la cabina di pilotaggio per bicicletta stampata in 3D in titanio completamente integrata

“Abbiamo davvero cercato di bilanciare l’aggiunta di alcuni vantaggi aerodinamici con l’estetica generale e siamo estremamente soddisfatti di dove sia finito”; ha proseguito Woolcock. “Riteniamo decisamente che raggiunga quella condizione ottimale per soddisfare sia la forma che la funzione”. La riduzione del peso non era un obiettivo per lo sviluppo, ma i prodotti sono competitivi con altri sistemi simili, l’azienda dichiara 490 g per la forcella e 440 g per l’attacco manubrio. Bastion Cycles produce alcune delle biciclette da strada più belle e desiderabili al mondo dal 2016. L’azienda è stata pioniera nell’uso della stampa 3D nella produzione di biciclette ed è l’unica azienda di biciclette al mondo ad avere capacità di stampa 3D in titanio.

Su misura per il ciclista

L’uso della stampa 3D significa che i componenti possono essere adattati al cliente. Ciò si traduce in una posizione ottimizzata per comfort, aerodinamica e potenza. Con la possibilità di regolare la lunghezza e l’angolo dello stelo, la larghezza della barra e, soprattutto, l’offset della forcella, Bastion è in grado di creare geometrie personalizzate come nessun altro produttore di biciclette al mondo. Aerodinamica migliorata attraverso la rimozione di tubi e fili dal flusso libero e anche grazie alle forme di lamina NACA nelle gambe e nella traversa.

Stampati in 3D in lega di titanio di grado 5 (Ti6Al4V), i componenti utilizzano topologia e strutture che altrimenti non sarebbero producibili con metodi sottrattivi convenzionali come la lavorazione CNC. Bastion Cycles è leader nella stampa 3D di parti di produzione per uso finale con qualità tale che i componenti sono finiti nudi senza vernice e sono immediatamente riconoscibili dal loro aspetto metallico.

L’uso di Bastion di una miscela di fibra di carbonio e titanio nei loro prodotti offre una qualità di guida raffinata e fluida che non si trova in altri prodotti. Sviluppato in collaborazione e approvato da Luescher Teknik. Raoul Luescher è stato un critico del controllo di qualità nell’industria delle biciclette. Nella sua attività, Luescher Teknik, ripara biciclette in fibra di carbonio e rileva regolarmente guasti che sono il risultato diretto di difetti di fabbricazione. Raoul ha portato la sua conoscenza del controllo di qualità aerospaziale e dei test non distruttivi (NDT) nello sviluppo e nel controllo di qualità continuo dei prodotti.

Il sistema di cockpit integrato è disponibile esclusivamente sui telai Bastion ed è già stato pre-venduto ai clienti esistenti ed è ora disponibile per i nuovi clienti.

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Davide Sher

Sono un giornalista professionista iscritto all'ODG dal 2002 e mi sono sempre occupato di comunicazione trade. Per 10 anni ho redatto una testata dedicata al mercato dei videogiochi e successivamente ho partecipato alla creazione del primo iPad magazine dedicato all'elettronica di consumo. Dal 2012, mi occupo esclusivamente di stampa 3D/manifattura additiva, che vedo come la più affascinante e reale delle tecnologie oggi agli albori ma che plasmeranno il nostro futuro. Ho fondato Replicatore.it nel 2013 e ho scritto come blogger per diversi siti internazionali. Nel 2016 ho fondato la mia società 3dpbm (www.3dpbm.com), con base a Londra, che offre servizi di supporto alle aziende che vogliono comunicare, sia in Italia che nel mondo, i loro prodotti legati alla manifattura additiva. Oggi pubblichiamo diverse testate internazionali tra cui 3D Printing Media Network (il nostro sito editoriale internazionale), 3D Printing Business Directory (la più grande directory al mondo di aziende legate alla stampa 3D), Replicatore.it, Replicador.es e 3D Printing Media Network Chinese Version.

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