SHINING 3D mostra come ridurre i tempi di sviluppo di parti auto unendo stampa 3D a metallo e scansione 3D

Facebooktwittergoogle_plusredditpinterestlinkedinmail

SHINING 3D ha lavorato per anni a stretto contatto con aziende automobilistiche e team di motori per aiutarli ad adottare la produzione additiva e aumentare la produttività riducendo i costi. In un caso recente, l’azienda di Hangzhou, che sta emergendo come uno dei leader della stampa (e della scansione) 3D cinese, ha aiutato un’azienda automobilistica a progettare, produrre e testare un nuovo tubo di scarico attraverso una nuova fase di sviluppo del prodotto. Durante il processo sono state utilizzate la tecnologia di fusione a letto in polvere di metallo (MPBF) di SHINING 3D, con la stampante 3D EP-M250, e la tecnologia di scansione e ispezione 3D a luce blu OptimScan, ad alta precisione .

Nella produzione automobilistica tradizionale, possono essere necessari fino a 3 anni per passare da un nuovo design alla produzione finale della prima auto in fabbrica. Quest’ultimo caso dimostra come le tecnologie di produzione additiva possano essere estremamente utili, non solo per abbreviare il ciclo di progettazione e produzione, ma anche per produrre parti più complesse ed efficienti. Negli ultimi anni, alcune delle più grandi e note case automobilistiche, tra cui BMW, Audi e Volkswagen, solo per nominarne alcune, hanno creato centri di produzione additiva per integrare queste nuove tecnologie nei loro flussi di lavoro di produzione.

Dalla stampa 3D all’ispezione 3D

In questo caso applicativo, tutta la produzione del pezzo è stata eseguita con la stampante 3D in metallo EP-M250 di SHINING 3D invece di costosi tools. Eliminare gli utensili riduce notevolmente i tempi di produzione garantendo al contempo alta qualità e affidabilità del pezzo. Dopo la rimozione manuale  dei supporti e la sabbiatura (le fasi più laboriose di tutto il flusso produttivo), il tubo di scarico stampato in 3D era già pronto per il test e la regolazione.

Lo scanner 3D per metrologia a luce blu OptimScan-5M è stato successivamente utilizzato per ottenere i dati 3D della parte, nel giro di pochi secondi, con una precisione fino a 5 µm. Questo livello di precisione soddisfa pienamente i requisiti per l’ispezione 3D industriale. Al fine di generare il report di analisi, i tecnici hanno importato i dati di scansione 3D e il modello originale di progettazione CAD su Geomagic Control X. Questo intuitivo software consente all’utente di identificare i problemi e apportare modifiche più rapidamente, offrendo così una migliore assistenza nel processo decisionale e migliorandone l’efficienza.

Lo sviluppo di un nuovo tubo di scarico, dalla progettazione alla produzione di una parte di test funzionale, può richiedere fino a tre settimane. SHINING 3D lo ha ridotto a una sola settimana.

Soddisfare la domanda di personalizzazione di massa

Alla fine, l’approccio alla produzione additiva e all’ispezione 3D ha ridotto ad una sola settimana il periodo di tempo necessario per passare dalla progettazione all’installazione parziale, riducendo significativamente tempi, rischi e costi di produzione. Ma questa è solo una parte della storia. Ulteriori vantaggi derivanti dall’utilizzo delle tecnologie AM metalliche, innovative e finalmente accessibili, includono la creazione di nuovi design leggeri, con maggiore libertà geometrica, soddisfacendo così anche la crescente domanda di personalizzazione nel settore automobilistico.

Non vi è dubbio che la produzione additiva svolgerà un ruolo sempre più rilevante nel futuro dell’industria automobilistica. SHINING 3D ha appena lanciato una nuova stampante 3D in metallo EP-M250 Pro a Formnext 2019 e l’azienda intende continuare a supportare questa evoluzione sviluppando tecnologie per la stampa diretta, la produzione in lotti di parti personalizzate e la produzione di parti più grandi in una più ampia gamma di applicazioni.

Questo articolo è stato creato in collaborazione con SHINING 3D

Autore Andrea Gambini

Mi piace leggere e scrivere da sempre. Ho iniziato a lavorare in redazione come giornalista sportivo nel 2008, poi la passione per il giornalismo e per il mondo della comunicazione in generale, mi ha permesso di ampliare notevolmente i miei interessi, arrivando negli anni a collaborare con le più svariate testate giornalistiche online. Mi sono poi avvicinato alla stampa 3D, colpito dalle grandissime potenzialità di questa nuova tecnologia, che giorno dopo giorno mi hanno spinto a informarmi sempre più su quella che considero una vera rivoluzione che si farà presto sentire in tantissimi campi della nostra vita quotidiana.

Da non perdere

Gli ultrasuoni incrementano la resistenza delle parti metalliche stampate in 3D

I team di ricerca e le aziende di tutto il mondo stanno studiando i modi …