Materialise accende la luce su un risparmio di €89,000 all’anno nella produzione di lampadine Philips

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Materialise, leader del settore nel campo della stampa 3D a metallo, si è ormai specializzata nel fornire soluzioni efficaci per le aziende ed è riuscita col tempo ad ampliare il proprio business grazie a una serie di partnership strategiche. Tra queste, una delle più significative è senza dubbio quella con Philips Lighting, caposaldo per quanto riguarda la produzione di lampadine a incandescenze e differenti prodotti elettrici.

In un affascinante case study pubblicato recentemente sul sito di Materialise, le due aziende rivelano come la stampa 3D abbia permesso di riprogettare le lampadine rendendole più efficienti e performanti. La collaborazione ha portato a un risparmio complessivo per Philips Lighting di oltre €89,000 all’anno tra riduzione dei costi di magazzino per i pezzi di ricambio e della necessità di interventi per effettuare riparazioni.

Una soluzione illuminante

Come ha spiegato Sven Hermans, Business Development Manager in Materialise, “Bisogna vedere con i propri occhi una linea in azione per capire davvero le esigenze, le sollecitazioni e le tensioni alle quali è sottoposto ogni elemento specifico dell’assemblaggio, ma anche per comprendere le pressioni a cui è sottoposto il personale. Quando eravamo sul posto, abbiamo osservato le parti e parlato con gli addetti alla linea di produzione, i team di manutenzione, gli ingegneri dello stabilimento, con più persone possibili, al fine di identificare i problemi e le aree passibili di miglioramento e idealmente adatte a soluzioni stampate in 3D”.

Questi nuovi componenti stampati in 3D hanno permesso a Philips di migliorare significativamente il processo produttivo delle lampadine.

Un elemento chiave della riprogettazione via additive manufacturing è stata una “staffa” cioè un piccolo supporto metallico che serve per tenere in sede le lampadine e allontanare i fili passanti dal calore durante il processo di produzione. La nuova staffa a struttura singola realizzata da Materialise in stampa 3D ha permesso di ridurre drasticamente la necessità di un assemblaggio delle parti. Questo ha poi portato anche a un’ottimizzazione nelle performance delle lampadine stesse, considerando che nei primi tre mesi di utilizzo la staffa stampata in 3D non si è rotta nemmeno una volta.

Accendere l’automazione

L’intervento più significativo però è quello che ha permesso di automatizzare ulteriormente la produzione, snellendo – attraverso la stampa 3D – un processo produttivo estremamente laborioso. La produzione richiedendo, tra le altre cose, la presenza fissa di un operatore per collocare fisicamente le parti della lampadina da assemblare in una pinza molto complessa.

La pinza di presa è stata riprogettata e stampata in 3D per rendere il processo produttivo molto più snello e automatizzato

 

Per rendere automatizzare questo processo è stato necessario ottimizzare le capacità di aspirazione a vuoto della pinza di presa e impiegare una struttura tanto leggera quanto robusta per sopportare le sollecitazioni dell’azione robotica di prelevamento e posizionamento. Materialise e Philips si sono quindi concentrate nel consolidamento della struttura attraverso la riduzione delle singole parti necessarie, nella creazione di canali interni ricurvi e nella stampa 3D diretta della una pinza di presa in alluminio.

Alla fine è stato possibile migliorare la forza e l’aspirazione, riducendo al tempo stesso il peso complessivo dell’unità. Insomma, un cambiamento non solo pratico ma anche – o meglio, soprattutto – di mentalità, che ha fornito in concreto un incremento dell’efficienza per la produzione. Ora che è stata accesa la luce sulle possibilità offerte dalla stampa 3D, i risparmi futuro potranno essere ancora più incandescenti.

Per saperne di più sulle soluzioni sviluppate da Materialise, è possibile leggere il case study completo a questo link oppure incontrare i rappresentanti dell’azienda al MECSPE di Parma, prenotando un incontro a questo link.

Autore Matteo Maggioni

Laureato in Scienze Giuridiche presso l’Università degli Studi di Milano, nel corso degli anni Matteo si è specializzato nel mercato delle New Technologies, concentrandosi particolarmente sul mercato della stampa 3D e sulle sue possibili applicazioni nel mondo dell'Industria 4.0.

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