Il caso G.N.R.: un passo avanti nella spettrometria con l’aiuto di 3ntr

Da tempo seguiamo con particolare attenzione le implicazioni delle tecnologie di stampa 3D all’interno di settori non tradizionali: perché è proprio quando la stampa 3D trova spazio in attività commerciali apparentemente insolite che è possibile capirne appieno il suo potenziale ancora inespresso.

L’esempio di digitalizzazione offerto da G.N.R., azienda operante nel settore della strumentazione analitica, fornisce numerosi spunti interessanti sotto questo aspetto. La società ha infatti puntato sulla stampa 3D per migliorare il proprio ciclo di produzione e risolvere differenti problematiche legate alla realizzazione dei prodotti. Il primo passo è stato l’acquisto di una stampante ABS, ma è solo con il successivo supporto di 3ntr e delle sue soluzioni per la manifattura additiva che G.N.R. è riuscita a raggiungere un punto di svolta per il proprio business.

Attività principale di G.N.R. è la produzione di strumenti per l’analisi dei materiali, principalmente spettrometri di massa e a raggi X: un campo estremamente specifico che necessita di attrezzature molto performanti. E per raggiungere un tale livello di efficienza, l’unica soluzione è continuare a innovare e perfezionare sia i prodotti messi in commercio, sia il proprio modello di business. Per questo motivo, l’azienda ha iniziato a introdurre gradualmente la stampa 3D nel proprio ciclo di produzione, così da migliorare la realizzazione di componenti specifiche, ridurre i costi di produzione e abbassare drasticamente le tempistiche per il go-to-market.

In particolare, G.N.R. ha deciso di impiegare la manifattura additiva per la creazione di componenti di supporto ai loro prodotti, quali supporti o fissaggi per materiali elettronici ed ottici. Componenti solitamente realizzati in metallo tramite i tradizionali processi industriali, ma che l’azienda è stata in grado di riprodurre efficacemente in plastica grazie alla stampa 3D – mantenendo lo stesso grado di resistenza, ma con un risparmio importante in termini di tempo e costi.

Come anticipato, il processo di digitalizzazione di G.N.R. è partito del 2010, con l’acquisto di una stampante ABS di un diverso fornitore: una soluzione però che non si è rivelata completamente adatta alle esigenze dell’azienda, a causa della natura “chiusa” del sistema, in grado di utilizzare solo bobine proprietarie. Da qui la scelta di esplorare nuove opzioni, fino alla collaborazione con 3ntr e all’adozione di una A2, stampante per grandi formati (ha un’area di stampa di 620 x 355 x 500 mm) ed estremamente versatile, in quanto compatibile con differenti tipologie di polimeri industriali.

“La collaborazione con 3ntr è cominciata qualche anno fa dall’esigenza di costruire dei particolari in plastica, dato che con altre tecnologie sarebbero risultati troppo costosi o addirittura assolutamente non realizzabili”, ha spiegato Giovanni Gaia, disegnatore tecnico di G.N.R. “L’utilizzo di questi sistemi ci ha permesso di abbattere in modo significativo i costi di produzione (anche di 7 volte per specifico componente) e di risolvere diverse problematiche legate ai nostri prodotti, offrendoci una soluzione immediata e altrimenti non percorribile con i processi tradizionali”.

L’aspetto particolarmente interessante è che tutte le parti realizzate tramite la stampa 3D da G.N.R. sono componenti di prodotti che vengono messi in commercio. Una dimostrazione concreta, quindi, di come questa tecnologia riesca realmente a ovviare a problematiche di design e di costi non risolvibili con le metodologie tradizionali, rendendola così un perfetto strumento per affiancare e migliorare la produzione.

“Con la continua diminuzione dei costi di macchine e materiali, la stampa 3D avrà un impiego sempre maggiore nella produzione”, ha continuato Giovanni Gaia. “Nel nostro caso specifico, ci ha permesso di velocizzare in modo significativo le tempistiche per il go-to-market: perché se prima dovevamo affidarci a realtà esterne per sopperire ad alcune fasi, ora con queste stampanti possiamo internalizzare alcuni step di processo, dalla prototipazione alla produzione”.

L’internalizzazione delle fasi dello sviluppo prodotto ha permesso a G.N.R. di incrementare sensibilmente la produttività, con tempistiche di prototipazione e commercializzazione più rapide rispetto agli standard – un fattore d’importanza cruciale per le aziende.

Il fatto di poter gestire in completa autonomia la fase di prototipazione con la A2 di 3ntr, senza la necessità di doversi rivolgere a soggetti terzi, ha portato come risultato una compressione delle fasi di pre-produzione e un risparmio di risorse economiche investibili in altri ambiti aziendali. Risorse economiche preziose che si vanno a sommare agli ulteriori risparmi legati direttamente alla produzione, derivanti dalla possibilità di stampare ogni pezzo necessario con materiali più economici (plastica rispetto a metallo) e, soprattutto, senza il bisogno di creare stampi su misura per poi creare la parte desiderata, aspetto fondamentale quando il numero di unità da produrre non è elevato.

Sicuramente il modello messo in atto da G.N.R. può essere una fonte di ispirazione per altre aziende, ma la sua storia mette in luce un aspetto ancora più importante: la capacità di saper scegliere la soluzione più adatta al proprio business.

Il panorama attuale delle tecnologie additive offre una pletora di soluzioni affidabili e qualitativamente elevate, ma perché queste possano tramutarsi in un vero vantaggio strategico risulta fondamentale trovare la soluzione ottimale per tecnologia, costi e servizio di assistenza da parte dell’azienda che fornisce la soluzione tecnologica – e in questo campo 3ntr si sta guadagnando una posizione da leader di settore nel mercato italiano.