Prodotti di consumo

DQBD rivoluziona il sellino da bici con la stampante H350 di Stratasys

La tecnologia SAF aiuta DQBD a risparmiare fino a 22.000 £ e a ridurre i tempi di consegna da 6 mesi a soli 10 giorni

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La società di design tedesca DQBD sta sfruttando la stampante 3D Stratasys H350 per produrre sellini da ciclismo completamente personalizzati che offrono un livello più elevato di comfort ed efficienza delle prestazioni rispetto alle versioni normali. DQBD produce in modo additivo molte delle parti portanti della sella su larga scala, risparmiando migliaia di euro di costi e riducendo i tempi di consegna da mesi a pochi giorni rispetto ai metodi di stampaggio tradizionali.

DQBD si è affermato come un forte partner di progettazione e sviluppo per molti importanti marchi globali. La stampante 3D Stratasys H350, alimentata dalla tecnologia SAF, offre all’azienda la flessibilità di progettazione e la qualità del prodotto necessarie per realizzare la sua visione di una sella da ciclismo completamente personalizzata. Offre inoltre un’elevata ripetibilità su scala di produzione, aumentando al contempo tempi ed efficienza dei costi.

“Avevamo sempre pianificato che AM svolgesse un ruolo fondamentale nella creazione di SAM, la nostra sella da ciclismo”, ha affermato Sebastian Hess, CEO di DQBD. “In effetti, abbiamo progettato la sella pensando alla produzione additiva. Oltre a fornire parti di qualità di produzione costantemente accurate a volume in modo rapido e conveniente, la tecnologia offre un’opportunità unica di personalizzare i prodotti in un modo che non può essere replicato con i metodi tradizionali. Utilizzando l’H350, abbiamo riscontrato risparmi sui costi durante l’intero processo di sviluppo del prodotto fino a 22.000 £ rispetto a quelli dei metodi di stampaggio a iniezione, poiché stiamo eliminando completamente i costi degli utensili”, ha spiegato Hess. “Abbiamo anche ridotto i nostri tempi di consegna a circa 10 giorni rispetto ai 3-6 mesi che possono richiedere con la produzione tradizionale”.

Composta da una colonna vertebrale semirigida e personalizzata stampata in 3D e da un fondello termoformato in 3D, la sella è prodotta in base alle esigenze uniche del singolo ciclista. La mappatura software dei punti di pressione e della distribuzione del peso viene utilizzata per abbinare la geometria della sella con il corpo del ciclista per creare la perfetta vestibilità, mentre la composizione delle zone rigide e flessibili della colonna vertebrale della sella offre supporto e adattamento proprio dove necessario. Questa combinazione unica offre più flessibilità rispetto ad altre selle orientate alle prestazioni, traducendosi in un maggiore livello di comfort e meno fatica del ciclista.

“Abbiamo sottoposto la sella a test rigorosi, tra cui resistenza agli urti, pressione e resistenza alla fatica per garantire che soddisfi gli standard del settore e le nostre elevate aspettative”, ha affermato Hess. “Il materiale PA11 sull’H350 si è rivelato un’ottima soluzione per le parti prodotte in modo additivo in quanto ci offre un’elevata duttilità, un alto impatto e un’elevata resistenza alla fatica che era essenziale per il nostro design”.

La sostenibilità è stata una considerazione chiave nella progettazione. L’intero gruppo della sella è senza colla e, alla fine della vita del prodotto, i componenti possono essere facilmente separati e reintrodotti in produzione. Il materiale Stratasys High Yield PA11 è una plastica a base biologica costituita da una materia prima rinnovabile derivata dall’olio di ricino coltivato in modo sostenibile.

“La coerenza e la precisione di alta qualità della stampante 3D H350 ha reso l’idea della personalizzazione personalizzata su larga scala una realtà e ci consente di portare il ciclismo a un nuovo livello”, ha commentato Hess. “Ora possiamo creare una sella che massimizza le prestazioni su una scala per ciclista, migliorando anche il comfort. In realtà, il comfort offerto rende superflua l’imbottitura nei pantaloncini da ciclismo, con conseguente ulteriore riduzione del peso”.

Yann Rageul, Head of Manufacturing Business Unit EMEA & Asia di Stratasys, ha aggiunto: “Stiamo assistendo a una chiara tendenza nella prontezza delle aziende per la produzione di volumi di parti per uso finale. DQBD mostra come l’H350 e la sua tecnologia SAF possono non solo ottimizzare l’intero processo di produzione con un prezioso risparmio di tempo e costi, ma mostra anche l’implementazione di AM per progetti davvero unici e avanzati, pronti per la produzione su larga scala. Siamo orgogliosi di vedere che il design della sella SAM creato da DQBD mostra i progressi della produzione additiva all’interno del ciclo di sviluppo del prodotto, poiché il concetto di prodotto è stato progettato intorno all’AM fin dall’inizio”.

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Andrea Gambini

Mi piace leggere e scrivere da sempre. Ho iniziato a lavorare in redazione come giornalista sportivo nel 2008, poi la passione per il giornalismo e per il mondo della comunicazione in generale, mi ha permesso di ampliare notevolmente i miei interessi, arrivando negli anni a collaborare con le più svariate testate giornalistiche online. Mi sono poi avvicinato alla stampa 3D, colpito dalle grandissime potenzialità di questa nuova tecnologia, che giorno dopo giorno mi hanno spinto a informarmi sempre più su quella che considero una vera rivoluzione che si farà presto sentire in tantissimi campi della nostra vita quotidiana.

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