EsperienzeIndustriaModellazione 3DPrototipazioneStampa 3D - Processi

AE.CAS: quando il made in Italy prende forma in 3D

Prosegue il nostro tour alla ricerca delle più svariate implementazioni della stampa 3D nella quotidianità di aziende e professionisti. Questa volta abbiamo fatto tappa in quel di Nova Milanese, dove ha sede AE.CAS, una rinomata azienda italiana che oggi conta una cinquantina di dipendenti e dal 1979 è dedita alla progettazione e realizzazione di avvolgimenti elettrici che, sempre qui, vengono trasformati in elettrovalvole, elettrofreni ed elettromagneti successivamente destinati ad automobili ma anche a treni, elettrodomestici e apparecchi d’ogni forma e dimensione.  E proprio per l’ampia gamma d’impieghi a cui sono destinati i prodotti AE.CAS, e di conseguenza per la loro multiforme natura progettuale, si è qui da poco deciso di sfruttare le potenzialità offerte dalla stampa 3D.

Ad accoglierci abbiamo trovato Paolo Bighinatti che, dopo averci mostrato gli spazi destinati a produzione, magazzino, commerciale e controllo della qualità, ci ha portati nel reparto in cui lui opera ovvero quello di ricerca e sviluppo. Ed è proprio qui che abbiamo notato un angolino destinato alla stampa 3D in cui era in funzione una Form 2 con al suo fianco una curing station e un piccolo spazio dedicato alla pulitura delle stampe. “Qui” ci spiega Bighinatti “sviluppiamo e testiamo i prototipi dei nostri prodotti che, se non tutti, in massima parte creiamo con la stampante 3D. Successivamente, quando li abbiamo testati e verificato che tutto va bene, ci basta inviare il medesimo file 3D per creare lo stampo a iniezione”.

Esattamente cosa stampate? “Principalmente, utilizziamo la stampante 3D per realizzare i rocchetti su cui poi avvolgiamo il filo di rame”. “Ovviamente nella fase iniziale lo stampo non è ancora disponibile e quindi per la prima prototipazione, diciamo i primi dieci, venti, cinquanta pezzi ci affidiamo alla stampante 3D (sul cui piatto ne può ospitare una ventina)”.

Come si è dunque evoluto il vostro processo di prototipazione? “Be’ un tempo, dopo aver disegnato su CAD il prodotto in 3D, lo affidavamo a un produttore esterno di prototipi, questo ci doveva comunicare una quotazione dopodiché spedirci il pezzo ma solitamente, s’innescava un tira e molla del ‘va bene, non va bene’ e si finiva col far passare, dal disegno  al ricevimento del prototipo finito, una quindicina di giorni.” I problemi di questo processo, dunque, erano da un lato le tempistiche e dall’altro i costi? “Esattamente, con la stampante 3D abbiamo accorciato i tempi necessari a ottenere il prototipo finito e per quanto riguarda i costi, seppur non in maniera esagerata, sono stati anch’essi abbattuti sensibilmente”.

Qual è stata la vostra curva di apprendimento? “Avendone l’immediata necessità, ci siamo buttati a capofitto e in una ventina di giorni al massimo siamo arrivati a standardizzare il nostro processo di stampa.”

“Inaspettatamente, oltre ai rocchetti, ci siamo poi messi a stampare in 3D anche i posaggi”. Ci spiega Bighinatti: “Quando mandiamo al test le nostre bobine, abbiamo bisogno di alloggiarle su un posaggio ovvero un supporto compatibile con i macchinari industriali. Questi supporti, che spesso devono essere disegnati in più parti, per poi essere assemblati in un secondo tempo, ci arrivavano solitamente da una lavorazione meccanica e nove volte su dieci c’era qualcosa che non andava… inoltre il costo era elevato e i pezzi ordinabili, dunque, limitati. Qui, insomma, abbiamo avuto un ritorno ancor più rilevante, sia in termini di tempo, sia a livello di costi”. Quale materiale usate per stampare questi supporti? “Questa è una resina bianca base (volendo c’è anche nera) ”. E quanto vi deve durare? “La vita del prodotto, che può essere di tre, quattro o cinque anni”. “Questa, ad esempio, è una bobina che si appoggia sopra una valvola a idrogeno: deve essere in resina alta temperatura perché sulla medesima viene poi fatto l’inglobamento del materiale plastico. Inoltre, abbiamo dovuto affinare il processo di cottura perché se si cuoce poco resta troppo morbido mentre se cuoce troppo, diventa esageratamente secco.”

È possibile stimare il beneficio economico che vi ha portato questa stampante 3D? “Inizialmente avevamo una quantificazione legata ai soli rocchetti: questi comportavano un acquisto annuo attorno a 1.500/2.000 Euro. Abbiamo dunque pensato che una macchina 3D ci avrebbe permesso di recuperarne la metà garantendoci un notevole risparmio di tempo nelle fasi di prototipazione (se il prodotto non andava bene mi sarebbe bastata un’altra stampata)”.

La vostra stampante lavora in continuazione? “Sì, sì, diciamo che se non va 5 giorni su 5… rimane in funzione per almeno ventiquattro ore effettive ogni tre giorni”.

Pensate di munirvi di altre stampanti? “In questo momento, ce ne basta una”.

Avete già pensato quali altri sbocchi potrebbe aprirvi la stampa 3D? “C’è da dire che avendo quest’opportunità, nel momento in cui alcuni nostri clienti ci hanno chiesto un prodotto finito comprendente dettagli non di nostra pertinenza, non ci siamo tirati indietro ma anzi siamo stati in grado di produrlo, testarlo e venderlo… in passato non avremmo nemmeno potuto proporlo”.

Avete già pensato di usare la stampante per produrre prodotti finiti? “Può essere un’opportunità per delle basse tirature, diciamo quando stiamo sotto i 50/100 pezzi (quantità per cui raramente andremmo a fare uno stampo perché comporterebbe un investimento assai oneroso) ”. “Oggi il limite della stampante è nel tempo e nel numero di pezzi che è possibile produrre con una sola stampata: di questi rocchetti, su una piastra, per esempio, ce ne stanno 20/30. La stampa richiede 6/7 ore, c’è poi l’asciugatore, a cui si aggiunge la fase di lavaggio manuale (i prodotti per una decina di minuti vaschetta di alcol isopropilico dove) dopodiché si procede con l’indurimento nel forno UV e qui, a seconda delle dimensioni, ci sta da una mezz’oretta a un’ora”.

Ritenete che il cambio della vaschetta sia troppo frequente? “La casa madre suggerisce di cambiare la vaschetta ogni 2 litri di materiale, noi abbiamo visto che con i nostri prodotti possiamo arrivare a 2,5/3 litri. Come sempre abbiamo cercato di ottimizzare, ad ogni modo la vaschetta non ha un costo esagerato”.

Come siete arrivati a scegliere una Form 2?
“Diciamo che per i nostri livelli di finitura la ricerca è stata abbastanza lunga. Abbiamo iniziato a cercare una stampante 3d almeno un anno fa, il limite era legato soprattutto alla precisione. Tutti ci garantivano delle risoluzioni straordinarie ma alla prova dei fatti non rispondevano alle necessità dettate dai nostri prodotti su cui bisogna poi collocare alla perfezione un filo di rame anche più sottile di un capello. La nostra non era poi una produzione da 100.000 euro tale quindi da farci ipotizzare l’acquisto di macchinari più costosi. Avevamo un business che era di 1.000/2.000 euro l’anno quindi dovevamo trovare una macchina che non fosse costosa ma che garantisse al tempo un’elevata precisione. Devo dire che il rapporto qualità prezzo della Form 2 era quello che per noi era necessario”.

Be’ complimenti, perché queste stampe 3D sembrano uscite da uno stampo a iniezione… “i primi però” confessa Paolo Bighinatti, “non erano così belli”.

 

Tags
Supporta la qualità
Aiutaci a portarti le informazioni che servono al tuo business

Alessandro Polli

Giornalista specializzato nel raccontare ciò che osserva vivendo sulla cresta di quell'onda chiamata progresso tecnologico. Negli anni ottanta ha avuto la fortuna di seguire prima l’avvento e successivamente l’affermarsi dei personal computer, poi, nel decennio successivo, l’esplosione dell'intrattenimento elettronico e, recentemente, di quella rivoluzione chiamata 3d printing. Tre epiche cavalcate tecnologiche che oggi gli permettono di raccontare un futuro sempre più sorprendente.
Back to top button
Close
Close

ADDITIVATI ADESSO

 

Iscriviti per ricevere le ultime notizie sull'industria della stampa 3D.

Ho letto e accetto l'informativa sulla privacy.*

Questa informazione non sarà mai condivisa con terze parti

BENVENUTO A 

BORDO!