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ZARE TAGLIA I COSTI DI PRODUZIONE PER AEROSPAZIALE E AUTOMOTIVE DEL 50% CON STRATASYS 

Utilizzando la fabbricazione additiva per produrre parti finite, l’azienda ha ridotto il prezzo totale unitario di circa il 30%

Minneapolis, USA – Rehovot, Israele, luglio 29 2015 – Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS), leader globale di soluzioni di stampa 3D e fabbricazione additiva, ha annunciato oggi che il service bureau italiano ZARE ha dimezzato i costi di produzione per i propri clienti di servizi di fabbricazione diretta nei settori automotive e aerospaziale da quando ha investito in una flotta di sistemi di produzione 3D Fortus di Stratasys.

Sulla scia del successo consolidato nell’uso delle tecnologie di stampa 3D Stratasys PolyJet e FDM per applicazioni di prototipazione, l’azienda può oggi contare sui propri sistemi di produzione 3D Fortus per ampliare i servizi di fabbricazione diretta offerti ai propri clienti, coprendo uno spettro di applicazioni di fabbricazione tradizionali, incluso stampaggio a iniezione, produzione di utensili e attrezzature e realizzazione di parti finali.

“Dopo un costante declino delle attività di fabbricazione tradizionale, l’introduzione della tecnologia FDM Fortus di Stratasys ci ha permesso di guadagnare un margine competitivo significativo e di ridurre del 50% i costi di fabbricazione per i nostri clienti nei settori aerospaziale e automobilistico,” afferma Andrea Pasquali, responsabile per la Ricerca e Sviluppo di ZARE. “Si è trattata di una decisione chiave per la rivitalizzazione delle nostre attività di fabbricazione diretta e siamo ora in grado di produrre rapidamente per i nostri clienti parti finite, robuste e durature, nel vero materiale finale. Questo ha portato a una sostanziale riduzione dei costi di iterazione e dei tempi medi di completamento, con un taglio del costo per parte finale di circa il 30%”.

Pasquali spiega: “Per un cliente abbiamo testato un prototipo stampato in 3D di un tubo aerospaziale che avevamo prodotto nel materiale termoplastico ad alte prestazioni ULTEM 9085. Tuttavia, con l’elevato rapporto resistenza-peso del materiale e la classificazione FST per fiamme, fumo e tossicità, ci siamo presto resi conto di poter andare oltre l’esecuzione di test funzionali sui prototipi e che potevamo produrre parti finite con resistenza paragonabile al metallo.

“Sostituendo parti prodotte in metallo con parti equivalenti in termoplastiche ad alte prestazioni i nostri clienti possono soddisfare un requisito vitale nella produzione di velivoli, vale a dire la riduzione del peso generale, mantenendo la stessa qualità di produzione e ottemperando ai requisiti di sicurezza dei passeggeri. Un esempio significativo di tutto ciò è l’uso della fabbricazione additiva per la produzione diretta di condotti di aria condizionata leggeri per aerei.”

La fabbricazione additiva porta al 50% la quota di produzione per i settori aerospaziale e automotive

L’espansione dei servizi di fabbricazione additiva necessaria per includere sia la prototipazione che la fabbricazione diretta ha avuto un impatto positivo sulle attività dell’azienda, non solo in ambito aerospaziale, ma anche nel settore automotive. Secondo quanto riferito da Pasquali, le applicazioni per questi due settori rappresentano oggi circa il 50% delle attività di ZARE, grazie ai materiali avanzati per la stampa 3D messi a disposizione da Stratasys.

Pasquali spiega: “L’ampia gamma di materiali a nostra disposizione ci permette di selezionare le caratteristiche corrispondenti a quelle delle parti fabbricate con i metodi tradizionali, ma a una frazione del peso e del costo. Ad esempio, facendo leva sull’alta stabilità ai raggi UV del materiale ASA ora fabbrichiamo paraurti per auto in questo materiale e fari in PC-ABS, un materiale che combina la forza superiore e la resistenza al calore del PC con la flessibilità dell’ABS.”

Davide Ferrulli, Territory Manager di Stratasys in Italia, conclude: “Come dimostra il caso di ZARE, l’uso della fabbricazione additiva per la produzione di parti finite, in settori chiave come l’aerospaziale e l’automotive, offre un modo rapido e conveniente di migliorare aree del processo produttivo tradizionale. I nostri materiali diventano sempre più avanzati e i nostri clienti stanno scoprendo che possono utilizzarli per costruire sempre più parti come mai prima d’ora, con lo stesso livello di resistenza e durata di quelli prodotti con i sistemi tradizionali.”

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