WASP realizza parti stampate in 3D in fibra di carbonio on demand per l’Italian Speed ​​Championship

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WASP, il produttore italiano di stampanti 3D Delta, sta spingendo l’industria manifatturiera additiva in nuove direzioni da quando è stata fondata da Massimo Moretti nel 2012. Le ultime evoluzioni dell’azienda si stanno ora dirigendo verso il potenziamento dei suoi consolidati e altamente affidabili modelli Delta per la produzione di parti a livello industriale. Con l’introduzione della nuova linea Delta WASP INDUSTRIAL 4.0, l’azienda garantisce ora l’uso di materiali come il Nylon Carbon per la produzione diretta di una gamma sempre crescente di prodotti. Un’applicazione, in particolare, ha messo in evidenza la versatilità e l’accessibilità della Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0: si tratta del caso applicativo che riguarda un team racing – in competizione nel Campionato Italiano Velocità (CIV) – che ha permesso di portare, per la prima volta, una stampante 3D all’interno dei box, producendo veri e propri componenti da corsa on demand in real time.

Non ho alcun dubbio che avere questa tecnologia all’interno del paddock rappresenti un cambiamento di paradigma per il mondo delle corse”, ha spiegato Flavio Gioia, Responsabile R&D di WASP. “Teoricamente, diventa ora possibile sostituire molte delle parti che i team devono solitamente portare in gara con poche bobine di materiali tecnici e una stampante 3D”. Questo approccio è simile a quello delineato dalla NASA per il futuro dei viaggi nello spazio. Tuttavia, i suoi vantaggi sono altrettanto chiari in un segmento in rapida espansione come quello delle corse motociclistiche: ridurre drasticamente i tempi e i costi per il trasporto dei pezzi di ricambio può essere un punto di svolta. “Tutto quello che dovresti fare è prendere il filamento con te e modellarlo quando ne hai bisogno”.

Per rispondere a richieste impegnative, garantendo al contempo l’affidabilità del processo e una veloce ripetibilità dei pezzi, la nuova Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 si è rivelata la soluzione ideale. Questa stampante 3D è la naturale evoluzione dell’originale Delta WASP 2040 di WASP e sfrutta la stessa meccanica generale con il medesimo volume di stampa cilindrico (20 cm di diametro per 40 cm di altezza), unitamente a un livello di affidabilità comprovato nel tempo. La nuova linea INDUSTRIAL 4.0 migliora UI e UX, con un nuovo touchscreen, un sistema di controllo remoto e una videocamera live. Ancora più interessante, introduce la nuova tecnologia per la gestione della temperatura “Hot and Cold technology”, con una camera riscaldata (controllata fino a 80 °) e un raffreddamento attivo per la meccanica.

                               CONVOGLIATORE D’ARIA PER FRENI ANTERIORE IN NYLON CARBON, stampato con Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0  

La “Hot and Cold technology” delle stampanti WASP consente il controllo della temperatura ambiente fino a 80° C e raffredda i componenti meccanici rendendo più semplice la stampa di materiali tecnici – una caratteristica che facilita l’uso di materiali tecnici come i compositi nylon-carbonio. Ulteriori miglioramenti come la piastra riscaldata in alluminio e il sistema di auto-calibrazione WASP assicurano un’affidabilità ancora maggiore durante la stampa, così come il sensore sullo sportello della camera, che aiuta il mantenimento del calore all’interno. WASP e Toccio Racing hanno scelto il Nylon Carbon per le sue caratteristiche di resistenza e leggerezza, che lo rendono un materiale ideale anche per condizioni estreme come le corse ad alta velocità a 300 Km/h.

L’uso crescente di materiali compositi mostra come la stampa 3D si stia spostando da uno strumento per la prototipazione visiva alla prototipazione funzionale e persino alla produzione diretta, quando necessario”, ha spiegato Flavio Gioia. “Questa è una tendenza fondamentale che interessa tutto il settore della stampa 3D. I compositi in Nylon CFR, in particolare, sono molto richiesti grazie alle eccellenti proprietà del materiale, in particolare per le parti per uso finale come quelle prodotte da una bici o da un team automobilistico”.

                                                         PARTI STAMPATE IN NYLON CARBON CON Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 

Uno degli aspetti più importanti è che stiamo finalmente facilitando il processo di realizzazione delle componenti rispetto al passato”, spiega Gioia. “Dal nostro punto di vista, come fornitori di soluzioni di stampa 3D, continuiamo a lavorare per raggiungere questo obiettivo, senza dimenticare l’importanza della ricerca sui materiali, sull’uso di polimeri e sui compositi ad alte prestazioni. Gioia continua sottolineando come i recenti incentivi governativi abbiano permesso ad alcune aziende di usufruire di una maggiore libertà nell’esplorazione di nuove tecnologie. “Cerchiamo sempre di trovare nuove soluzioni alle differenti esigenze che i nostri clienti ci presentano. Tutto ciò considerando sempre che molti di loro sono ora utilizzatori consapevoli delle tecnologie di stampa 3D e sanno bene cosa vogliono”.

La possibilità di stampare direttamente sul posto, su richiesta e – letteralmente – anche in viaggio parti che possono essere utilizzate durante la gara, come il convogliatore d’aria per i freni, offre ai nostri clienti più libertà nella realizzazione di componenti su misura. In questo modo la configurazione della moto può essere personalizzata in base ai requisiti specifici della pista. Il team può anche utilizzare le stampanti 3D per sostituire parti danneggiate in caso di caduta, il che si traduce anche in significativi vantaggi economici”.

Nel DNA di WASP c’è la continua ricerca e miglioramento delle macchine. Penso che questo atteggiamento derivi direttamente da una sincera curiosità e da una passione per la ricerca della scoperta. Stampare nel paddock a 300 all’ora è solo una delle tante sfide quotidiane”, conclude Gioia con un sorriso.

Autore Davide Sher

Sono un giornalista professionista iscritto all'ODG dal 2002 e mi sono sempre occupato di comunicazione trade. Per 10 anni ho redatto una testata dedicata al mercato dei videogiochi e successivamente ho partecipato alla creazione del primo iPad magazine dedicato all'elettronica di consumo. Dal 2012, mi occupo esclusivamente di stampa 3D/manifattura additiva, che vedo come la più affascinante e reale delle tecnologie oggi agli albori ma che plasmeranno il nostro futuro. Ho fondato Replicatore.it nel 2013 e ho scritto come blogger per diversi siti internazionali. Nel 2016 ho fondato la mia società 3dpbm (www.3dpbm.com), con base a Londra, che offre servizi di supporto alle aziende che vogliono comunicare, sia in Italia che nel mondo, i loro prodotti legati alla manifattura additiva. Oggi pubblichiamo diverse testate internazionali tra cui 3D Printing Media Network (il nostro sito editoriale internazionale), 3D Printing Business Directory (la più grande directory al mondo di aziende legate alla stampa 3D), Replicatore.it, Replicador.es e 3D Printing Media Network Chinese Version. Inoltre sono Senior Analyst di SmarTech Analysis, una delle più importanti realtà al mondo attive nella rilevazione di dati e previsioni di mercato relative ai vari segmenti verticali dell'industria della manifattura additiva.

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