Tutto quello che c’è da sapere su 3D4steel, la stampante 3D per acciai made in Italy
Tra le aziende italiane che si occupano di stampa 3D, 3D4steel è una di quelle che ha attirato maggiormente la nostra attenzione. E il motivo non è solo per la stampante che ha realizzato – una macchina interamente dedicata all’acciaio che non bada ai fronzoli e punta tutto sulla massima efficienza – ma, soprattutto, per come è nata questa stampante. O meglio, “da chi” è nata.
La mente che sta dietro all’intero progetto è Ivano Corsini, CEO e fondatore di 3D4steel. Ivano ha oltre 30 anni di esperienza nel campo della meccanica e, dal 2013, ha deciso di dedicarsi al mondo della manifattura additiva. Cosa più importante, Ivano è prima di tutto un utilizzatore di questo tipo di tecnologia e questo aspetto ha ricoperto un ruolo fondamentale nella nascita di 3D4steel. Perché la stampante prodotta da questa azienda è stata pensata proprio per sopperire alle esigenze concrete di chi, come lui, opera nel campo della meccanica e ha bisogno di abbattere i tempi di produzione, i limiti progettuali e i costi della produzione di componenti funzionanti in acciaio. Insomma, un prodotto pensato da un professionista del settore per i professionisti del settore.
Abbiamo parlato in esclusiva con Ivano per saperne di più riguardo al progetto e ai punti di forza di quella che ha tutte le carte in regola per essere una soluzione davvero efficace per le aziende (soprattutto le PMI) intenzionate a ottimizzare il proprio processo produttivo.
Come nasce 3D4steel?
“3D4steel è il frutto di un percorso di integrazione produttiva cominciato ormai nel 2015. Tutto nasce da un piccolo gruppo specializzato nella ideazione e realizzazione di soluzioni custom per i settori dell’automazione e del packaging. Avevo la necessità di stampare metalli, ma in Italia non esistevano aziende produttrici di stampanti 3D per simili materiali. Sono partito con l’identificare quali fossero le tecnologie più efficienti per la stampa 3D a metallo: questo percorso però mi ha permesso di capire che prima di utilizzare una stampante 3D per metalli è necessario definire la densità metallurgica desiderata e valutare le eventuali finiture post stampa. Alla luce di tutto questo, scegliere la tecnologia più idonea risultava un’impresa tutt’altro che semplice: perché quale che fosse la scelta, c’erano sempre dei fattori che andavano ad impattare nella mia produzione. Ed è lì che mi sono accorto che se avessi continuato a ragionare come un imprenditore meccanico, che si affida unicamente all’asportazione truciolo, avrei finito col commettere i 5 errori più comuni per chi si affaccia per la prima volta a questo mercato: progettare un pezzo con la stampa 3D usando però la logica dell’asportazione truciolo, non valutare attentamente la forma e la funzione del pezzo da produrre, sottovalutare l’importanza della scelta del materiale con cui stampare in 3D il componente, pensare che tutte le stampanti 3D a metallo siano uguali e limitare la scelta a pochi materiali. Dopo avere individuato le caratteristiche fondamentali per integrare un sistema per la stampa 3D nel mio flusso produttivo e i 5 errori da evitare, sono stato finalmente in grado di scegliere la tecnologia più adatta alle mie esigenze: ovvero la SLM. Purtroppo, all’epoca non esisteva una stampante 3D SLM che offrisse abbastanza libertà nella scelta del materiale, velocità, facilità di manutenzione e una configurazione personalizzabile. Così sono arrivato alla conclusione ‘make’ fosse meglio di ‘buy’, e ho iniziato a sviluppare una stampante che rispondesse alle mie esigenze”.
Qual è il vantaggio competitivo offerto dalla vostra soluzione?
“Il metodo CorSystem. CorSystem permette ad ogni impresa meccanica, in particolare mi riferisco ai settori automazione e packaging, di valutare l’integrazione di una stampante 3d per acciai nel proprio flusso produttivo, così da produrre più velocemente e incrementare il fatturato. Nei settori in cui i metodi di produzione tradizionali la fanno ancora da padrone (produzione meccanica e meccatronica in primis) ci sono forti resistenze generate principalmente dai dubbi che si possono avere quando si parla di una rivoluzione di questa portata. Come avvenne, per fare un esempio, quando ci fu il passaggio dalla progettazione a mano con il tecnigrafo a quella CAD: in un primo momento la progettazione CAD venne vista come un qualcosa di troppo innovativo e difficilmente sfruttabile, ma al giorno d’oggi non esiste nessuna realtà che non utilizzi un software CAD per la creazione dei propri componenti. L’approccio 3D4steel trova nella produzione meccanica il suo pane quotidiano. In settori come quello meccanico, del packaging, l’alimentare e il farmaceutico, in cui l’acciaio è il materiale più utilizzato, l’adozione della stampante 3D4steel porterebbe alla massima resa produttiva. Il nostro obiettivo è chiaro: produrre più velocemente i componenti in acciaio e abbatterne i costi. L’aspetto cruciale di un’ottimizzazione della produzione sta nella scelta dei pezzi e nella quantità da produrre, e con il metodo CorSystem ogni cliente può valutare l’integrazione di una stampante 3d senza rischiare investimenti sbagliati”.
Quali sono i punti di forza della vostra stampante?
“La stampante 3D4steel, interamente italiana e personalizzata in base alle esigenze produttive di ogni cliente, sfrutta 5 brevetti esclusivi. Nasce con l’intento di ottimizzare la produzione di piccoli-medi lotti speciali di componenti meccanici in acciaio. 3D4steel trova nei settori del packaging, della meccanica e dell’alimentare le applicazioni più funzionali. È una stampante specializzata per l’acciaio, utilizza delle polveri non reattive o esplodenti, garantisce una assoluta libertà progettuale e nella scelta del materiale, abbatte i tempi morti della produzione e può contare sia su un servizio formazione tecnica dedicata. Last but not least, è sicura: la sicurezza della nostra stampante è un punto estremamente importante per noi. Essendo per primi utilizzatori della tecnologia, siamo pienamente consapevoli di tutte le norme di sicurezza necessarie e proprio per questo consegniamo ai nostri clienti la macchina con le relative certificazioni CE e Atex. Per far in modo che per gli operatori non ci sia nessun Tipo di rischio nel maneggiare i rifiuti della stampante abbiamo certificato interamente il processo di smaltimento e di cambio filtri, ottenendo la classificazione di rifiuto speciale non pericoloso. Questo processo di smaltimento e classificazione dei rifiuti permette ad ogni azienda di gettare il filtro esausto direttamente nel contenitore dei metalli, senza nessun rischio di combustione. Tutti questi accorgimenti contribuiscono a un sensibile abbattimento delle spese e a garantire un minor costo di gestione del macchinario, cosa che non avviene quando si utilizzando stampanti generaliste. Questi sistemi, infatti, si portano dietro costi spesso troppo alti e non giustificabili; anzi, per molte imprese non sono nemmeno sostenibili. Basta pensare alle polveri: i produttori di stampanti 3d generaliste hanno dei ricarichi pazzeschi sulle forniture, fino a 3/4 volte il prezzo di mercato. E un’azienda è spesso obbligata ad acquistare la polvere dal produttore della stampante, vincolato da un contratto di garanzia legato all’utilizzo del materiale specifico per quel determinato sistema. È la classica vendita ricorrente che incatena le imprese facendo guadagnare solo il suo fornitore. Senza contare, inoltre, che si tratta di soluzioni non personalizzate. Qualcuno potrebbe sostenere che i service di stampa 3D possono ovviare a questi problemi, ma ciò è vero solo in parte e se utilizzati in fase iniziale o magari per un paio di volte al mese. Per fare un paragone con la vita di tutti i giorni, è un po’ come andare al ristorante tutte le sere: è vero che mangi e anche bene, ma è una spesa non sostenibile alla lunga. Io personalmente ritengo che sia meglio, a questo punto, dotarsi di una cucina personalizzata secondo le proprie esigenze, imparare a cucinare e sapere dove trovare i corretti ingredienti al prezzo giusto. Un’azienda non può permettersi di basare la sua strategia imprenditoriale sul prezzo proposto dai service, sarebbe una scelta di business quantomeno azzardata”.
Com’è strutturato il vostro servizio di supporto al cliente?
“Innanzitutto per i primi 6 mesi, una volta al mese, ci rechiamo dal cliente e stiamo al suo fianco per capire come stampa, come si trova, se ha dei dubbi o delle domande da porci, se ha bisogno di consigli o di essere formato all’utilizzo di un sistema per la manifattura additiva. Inoltre, forniamo un servizio di assistenza tempestiva, recandoci on-site nell’arco di uno o due giorni lavorativi dalla chiamata. In ogni caso, siamo in grado di fare una diagnosi estemporanea da remoto della macchina, così da comprendere meglio l’esigenza del cliente e i quindi di essere in grado, una volta sul posto, di agire con immediatezza senza perdere tempo. Perché sappiamo che è proprio il tempo la risorsa più preziosa per i nostri clienti, soprattutto se la stampante è correttamente inserita in un flusso produttivo. Abbiamo previsto anche un pacchetto Premium: i clienti che sottoscrivono questo tipo servizio possono contare su soluzioni personalizzate e la nostra reperibilità 24/7”.
