SnakeTube sviluppa un innovativo sistema per l’intubazione grazie alla stampa 3D di Plastoptic

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La stampa 3D si sta dimostrando uno strumento particolarmente utile nel campo medicale per superare alcune problematiche ancora irrisolte. Un esempio di questo è il progetto SnakeTube, un innovativo dispositivo medico orotracheale pensato per facilitare il processo di intubazione, soprattutto in casi di emergenza.

L’idea nasce da due fratelli, Marco e Pietro Toigo, che hanno deciso di unire le loro rispettive competenze e le loro esperienze professionali per brevettare un nuovo sistema capace di supportare concretamente i medici nelle fasi più critiche della cura dei pazienti. Marco è infatti esperto in informatica e meccanica, mentre Pietro è medico anestesista: assieme, hanno ideato quello che è attualmente un tubo ortotracheale di nuova generazione, dotato di porzione distale orientabile tramite un meccanismo scorrevole, una cuffia pneumatica innovativa e un sistema di “auto guida” gonfiabile che assicura all’operatore di centrare perfettamente la trachea.

SnakeTube è stato pensato come un dispositivo per la gestione delle vie aeree difficili. Trova la sua collocazione ideale in area extraterritoriale o in emergenza (sanguinamenti tonsillari) trattandosi di un sistema brevettato di intubazione orotracheale alla cieca”, hanno spiegato Marco e Pietro Toigo. “SnakeTube dispone di tre presidi che hanno portato alla sua fase di sviluppo attuale. In primo è un mandrino flessibile di forma brevettata, il secondo è una cuffia guida che crea un binario anatomico necessario alla corretta collocazione del tubo centrale. Il terzo è un trigger flessibile posto sulla parte terminale del tubo che restituisce un feedback chiaro e preciso all’operatore  utile a comprenderne il corretto posizionamento. SnakeTube è in fase di sviluppo ed è un progetto prototipato in fase di sviluppo aperto a Partnership.

Il primo modello concettuale di SnakeTube è stato presentato al 30° convegno annuale sull’anestesia di Milano; modello che i fratelli Toigo hanno sviluppato in collaborazione con Plastoptic e utilizzando la stampa 3D.

Plastoptic è stata la realizzatrice del nostro modello espositivo di forme e dimensioni concettuali utile al deposito del brevetto e ad una sua dimostrazione immediata relativa al funzionamento. Sono stati degli ottimi partner collaborativi e capace di rispondere correttamente alle esigenze del cliente con soluzioni ottimali sempre molto curate. È un piacere aver avuto la possibilità di interagire con una realtà locale delle zone da cui anche noi proveniamo, ci auguriamo di vederla crescere e di poter ancora proseguire eventualmente in futuro con lei su altri progetti.

Plastoptic nasce a Cadore nel 1987 (provincia di Belluno) ed è un’ azienda con esperienza trentennale nel settore della produzione e lavorazione di materie plastiche, ma che negli ultimi anni ha deciso di puntare al futuro, unendo le loro competenze progettuali e di disegno tecnico CAD alla produzione fisica di prototipi realizzati tramite stampa 3D in materiale plastico o in resina.

Dal 2016, le redini dell’azienda sono nelle mani di Claudio e Sara, che hanno deciso di portare avanti l’attività di famiglia introducendo però un reparto di prototipazione FDM e lanciando, nel 2018, il filamento HIPS per stampanti 3D.

Riassumendo, Plastoptic offre ai suoi clienti un servizio a 360°: dall’idea del prodotto progettiamo e realizziamo il prototipo, attraversando agevolmente le fasi di revisione ed ottimizzazione dello stesso. A prototipo approvato, si passa poi alla progettazione degli stampi ad iniezione in alluminio per piccole serie oppure in acciaio per grandi numeri ed alle successive produzioni di serie.

Per l’occasione, abbiamo parlato direttamente con Plastoptic per capire come nasce questo innovativo progetto “Made in Italy”.

Come è nata la collaborazione con SnakeTube?

Siamo stati contattati dai Fratelli Toigo, che avevano trovato i nostri recapiti online, per la realizzazione di un prototipo, partendo da un file 3D da loro già realizzato. Avendo subito compreso l’originalità e l’importanza dell’oggetto da realizzare, abbiamo accettato senza indugio.

Quale è stato il vostro ruolo nello sviluppo del prodotto?

Siamo partiti da un 3D che avevano già realizzato. Abbiamo poi insieme a loro ideato e disegnato delle soluzioni pratiche per poter riportare anche nel prototipo le funzionalità meccaniche innovative del prodotto. Questo è stato realizzato interamente dalla nostra azienda, che oltre al servizio di prototipazione, offre il servizio di modellazione CAD 3D. Abbiamo unito le competenze sia del cliente che dell’azienda e siamo riusciti a realizzare un prototipo complesso in modo ottimale. Questo rappresenta in modo esemplare quanto importante sia il dialogo e l’interfacciamento tra azienda e cliente, nel tradurre un’idea che dalla mente passa alla carta, allo schermo del computer ed infine prende forma nella realtà.

Che tecnologie e materiali di stampa 3D avete usato per creare i prototipi/pre-serie?

Il prototipo è stato interamente realizzato con la tecnologia SLA che crea i modelli solidificando selettivamente strati successivi una resina fotosensibile mediante l’irraggiamento con un laser. Abbiamo utilizzato questa tecnologia in quanto uno dei requisiti irrinunciabili nella realizzazione del progetto stava nella fedeltà delle forme progettate e nella finitura il più possibile perfetta, in quanto il prototipo è stato esposto alla fiera di Milano (MiCo 8-10 Maggio ’19 – Fiera 30 SMART 2019 di Anestesia). Per riprodurre il più accuratamente possibile le movimentazioni meccaniche, il pezzo è stato scomposto in 10 parti che successivamente sono state assemblate tra loro ad incastro, senza uso di colla, per garantirne la movimentazione relativa. Alcune parti sono state poi colorate.

Quali sono stati i vantaggi specifici di usare la stampa 3D per questo progetto?

Sicuramente la velocità e la fedeltà di forma ed estetica tra progetto ed oggetto; aggiungerei anche la complessità di alcune parti, difficili, se non impossibili, da realizzare con altre tecnologie.

Ci può spiegare di cosa si occupa Plastoptic e come avete iniziato a interessarvi alla stampa 3D?

Plastoptic è un’azienda che affonda le sue radici negli anni ’80 del secolo scorso; nasce come produttrice di componenti in plastica per occhiali (in particolare demolens e dime per ottici). Nei primi anni ‘2000 ha dovuto rinunciare alla produzione di demolens, in quanto la concorrenza della Cina non la rendeva più competitiva sui prezzi. Dal 2016 c’è stato il cambio generazionale, ed è da quell’anno che abbiamo deciso di investire nella stampa 3D e nella prototipazione rapida, unendo le competenze di Claudio e Sara, attuali soci, nella progettazione CAD e nella modellazione 3D, alle conoscenze acquisite in 30 anni di attività nel campo delle materie plastiche e delle sue infinite proprietà. Per fare questo, abbiamo iniziato a tradurre in realtà alcune nostre idee con una stampante FDM. Dai primi rudimentali esperimenti ed insuccessi abbiamo attualmente costruito una rispettabile esperienza sul campo che continuiamo ad arricchire ad ogni nuovo progetto ed ad ogni nuova sfida raccolta.

Attualmente il nostro parco macchine consta in 3 stampanti FDM ed una stampante SLA, con previsione a breve di completare il parco macchine con una stampante SLS. La nostra ultima frontiera di sviluppo sta nella produzione e commercializzazione di filamento per stampa 3D, sia in plastica rigida sia in gomma. Ovviamente non abbiamo mai abbandonato il settore dello stampaggio ad iniezione, e recentemente abbiamo diversificato, ampliando l’offerta dal settore dell’occhialeria al settore dell’elettronica e delle calzature.

Autore Davide Sher

Sono un giornalista professionista iscritto all'ODG dal 2002 e mi sono sempre occupato di comunicazione trade. Per 10 anni ho redatto una testata dedicata al mercato dei videogiochi e successivamente ho partecipato alla creazione del primo iPad magazine dedicato all'elettronica di consumo. Dal 2012, mi occupo esclusivamente di stampa 3D/manifattura additiva, che vedo come la più affascinante e reale delle tecnologie oggi agli albori ma che plasmeranno il nostro futuro. Ho fondato Replicatore.it nel 2013 e ho scritto come blogger per diversi siti internazionali. Nel 2016 ho fondato la mia società 3dpbm (www.3dpbm.com), con base a Londra, che offre servizi di supporto alle aziende che vogliono comunicare, sia in Italia che nel mondo, i loro prodotti legati alla manifattura additiva. Oggi pubblichiamo diverse testate internazionali tra cui 3D Printing Media Network (il nostro sito editoriale internazionale), 3D Printing Business Directory (la più grande directory al mondo di aziende legate alla stampa 3D), Replicatore.it, Replicador.es e 3D Printing Media Network Chinese Version. Inoltre sono Senior Analyst di SmarTech Analysis, una delle più importanti realtà al mondo attive nella rilevazione di dati e previsioni di mercato relative ai vari segmenti verticali dell'industria della manifattura additiva.

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