Siemens apre le porte al futuro con l’inaugurazione del suo centro per l’industrializzazione della stampa 3D presso Materials Solutions
Qualche tempo fa abbiamo avuto l’occasione di vedere in anteprima la nuova fabbrica interamente dedicata alla manifattura additiva di Siemens: un imponente complesso di oltre 4.500 metri quadrati e costato all’incirca 30 milioni di euro che ha come scopo quello di rivoluzionare il concetto di stampa 3D applicata alla produzione. Ora, la “3D printing facility” di Siemens ha aperto ufficialmente i battenti e abbiamo potuto vedere di persona quanto sia effettivamente impressionante.
Situata a Worcester presso Materials Solutions – A Siemens Business, società acquisita da Siemens nel 2016, la nuova fabbrica “additiva” di del colosso tedesco rappresenta un vero gioiello dell’automazione, racchiudendo al suo interno tutte le più efficienti tecnologie in grado di coprire l’intero processo produttivo, dai sistemi per la stampa 3D a metallo passando per macchinari dedicati alla post-produzione e scanner 3D all’avanguardia, fino a robot per il trasporto dei materiali.
Il punto di forza, ovviamente, è rappresentato dal parco macchine: circa 50 stampanti 3D EOS in grado di lavorare ogni tipologia di lega metallica, dall’alluminio fino al titanio. Questa nutrita schiera di macchinari è frutto di una partnership consolidata ormai da tempo tra Siemens e EOS, collaborazione che ha raggiunto con l’apertura di questo centro specializzato nella stampa 3D un nuovo livello grazie all’avvio di un progetto pilota legato alla nuova EOS M 300-4. Con un’area di stampa di 300x300x400 mm, quattro laser da 400 watt e un sistema che offre la sovrapposizione completa del campo con quattro scanner che consente ai laser di raggiungere tutti i punti sulla piastra di costruzione, EOS M 300-4 è in grado di aumentare notevolmente il fattore di produttività.
La nuova M 300-4 si può considerare la punta di diamante di una filiera per la stampa 3D composta da altre macchine di casa EOS quali M 270, M 280, M290 e una Reinshaw, che con il suo sistema di ricircolo risulta perfetta per i progetti legati all’aerospace. Il settore aerospaziale, infatti, è uno dei 3 mercati di riferimento per la nuova digital facility di Siemens, soprattutto per quanto riguarda la realizzazione di componenti per le turbine – una delle eccellenze della branca “Power and Gas” della compagnia tedesca. E a dimostrazione di come effettivamente il centro basato presso Meterials Solutions sia in grado di creare parti non dedicate alla prototipazione ma, piuttosto, alla produzione vera e propria, una dei primi successi di questa iniziativa è stata la stampa di un nuovo componente funzionale per le turbine SGT5-9000HL caratterizzato da un design realizzabile solo tramite l’utilizzo delle tecnologie di 3D printing. Un vero successo che dimostra da un lato la capacità produttiva della nuova fabbrica, e dall’altro come la stampa 3D sia fondamentale per diminuire i tempi di produzione (nel caso specifico si è passati da 12-18 mesi a 3-6 mesi), ridurre i costi e migliorare le performance di un macchinario grazie all’abbattimento degli attuali vincoli progettuali. Il tutto mantenendo la stessa resistenza, visto che il pezzo è attualmente presente nelle turbine in circolazione.
Altro settore d’interesse strategico per la facility è quello dell’automotive in generale, con però un occhio di riguardo verso il tooling – ambito che presenta moltissimi margini di crescita. Siemens lo ha intuito perfettamente e per far capire quanto possa essere determinante la stampa 3D sotto questo punto di vista ha deciso di cimentarsi in una vera e propria impresa: restaurare grazie all’utilizzo delle tecnologie presenti nella nuova fabbrica una Ruston Hornsby vecchia di circa un secolo. Il risultato è stato sorprendente: grazie a un perfetto lavoro di reverse engineering, è stato possibile ricreare digitalmente le parti mancanti, stamparle e installarle sulla macchina per renderla nuovamente funzionate.
“Che si tratti di materiali, macchine o processi, con questo progetto stiamo definendo nuovi standard tecnologici. La stampa di componenti per turbine a gas garantisce i massimi requisiti per quanto riguarda materiali e tecnologia utilizzata: se è possibile stampare una pala di turbine a gas, è possibile stampare praticamente qualsiasi cosa “, ha dichiarato Markus Seibold, Vice Presidente AM di Siemens Power & Gas. “Il software end-to-end e le soluzioni di automazione, unite alla nostra vasta esperienza e alla nostra ampia flotta di stampanti, fanno di Siemens un leader mondiale nell’industrializzazione della produzione additiva, nella guida della produttività e nella realizzazione di complesse parti stampate in 3D. Siamo nella posizione unica di poter sfruttare la nostra esperienza utente avanzata per portare queste soluzioni a clienti esterni tramite Materials Solutions”.
Sebbene non sia ancora “a regime” (l’obiettivo è arrivare a garantire la produzione di qualcosa come 200.000 pezzi all’anno), la fabbrica additiva di Siemens è l’esempio perfetto di come la stampa 3D e le tecnologie di manifattura additiva siano ormai in grado di fornire soluzioni reali per la produzione, con risultati qualitativamente migliori rispetto agli standard. Insomma, un vero punto di svolta per l’intero settore dell’AM.
