Shell si rivolge alla stampa 3D per la produzione di pezzi di ricambio offshore

Dopo aver adottato per la prima volta la stampa 3D per la prototipazione e gli strumenti di nuovi progetti, il gigante dell’energia Shell sta ora implementando sempre più AM per i pezzi di ricambio, specialmente in aree molto difficili da raggiungere come le sue piattaforme offshore. La stampa di pezzi di ricambio, sfruttando le tecnologie PBF in metallo, ha permesso a Shell 3D Printing di passare a una catena di approvvigionamento digitale che si rivolgesse alla fornitura locale, migliorare la gestione dell’obsolescenza, implementare l’inventario just-in-time e altre opportunità della catena di approvvigionamento dei materiali.

Per le grandi aziende energetiche, la gestione dei pezzi di ricambio è una grande sfida logistica. Troppo pochi e potrebbe essere necessario chiudere la struttura. Mentre troppi producono rifiuti in termini di capitale e stoccaggio. La sfida è più acuta in mare aperto poiché la capacità di stoccaggio è limitata e il costo di invio dei pezzi di ricambio può essere enorme. Anche la disponibilità e l’obsolescenza delle parti sono una sfida, poiché può essere impossibile ottenere una parte per un’attrezzatura che non viene più prodotta.

Molte delle risorse di Shell stanno invecchiando e stanno raggiungendo la fine del ciclo di vita. Alcuni componenti principali come le pompe determinano la durata delle risorse, in quanto sono così costosi e critici. Senza la stampa 3D, se il compressore è obsoleto e smette di funzionare, è necessario sostituire l’intero compressore perché i singoli componenti al suo interno non possono essere prodotti. La stampa 3D ha il potenziale per semplificare radicalmente le catene di approvvigionamento, estendendo la durata delle apparecchiature obsolete producendo parti che non vengono più prodotte.

La stampa 3D Shell ha una capacità interna di scansione, reverse engineering, ottimizzazione, stampa e post-elaborazione delle parti presso lo Shell Technology Center di Amsterdam. Stampando in 3D i pezzi di ricambio, l’azienda può effettivamente prolungare la vita delle sue risorse. In alcuni casi, questo approccio può anche ridurre i costi e i tempi di consegna delle parti.

Lo Shell Technology Center Amsterdam (STCA) ha ricevuto una qualifica di best practice per il suo impianto di stampa 3D a fusione a letto di polvere dalla società di valutazione indipendente Lloyd’s Register (LR). La qualifica ha seguito un accurato audit che includeva una revisione completa dei sistemi e delle procedure Shell, comprese le competenze del personale, la conformità alle norme e ai regolamenti e la movimentazione dei materiali durante tutto il processo di costruzione. Prova del processo di produzione additiva e dell’eccellenza del controllo qualità, dimostra che la struttura ha dimostrato le migliori pratiche nella capacità di stampa 3D.

Dopo la certificazione, Shell sviluppa un recipiente a pressione utilizzando la stampa 3D che, una volta completata, sembra destinata a essere una novità mondiale senza precedenti. “Vediamo un enorme potenziale nell’utilizzo della produzione digitale per creare soluzioni innovative per i mercati in cui operiamo”, ha affermato Andreas Nowak, Site Manager presso il Technology Center di Shell ad Amsterdam. “Questa qualifica dimostra che le nostre strutture di stampa 3D sono tra le migliori sul campo e ora stiamo esaminando i modi in cui possiamo utilizzare questa tecnologia per creare componenti e altre risorse per Shell”.

Ad oggi, gli ingegneri di Shell hanno anche prodotto numerose parti come le giranti che sono già operative negli asset dell’azienda. Il team sta sviluppando un database di passaporti digitali per confermare l’idoneità dei progetti di pezzi di ricambio stampati in 3D. Ciò consentirà la stampa su richiesta dei pezzi di ricambio tecnicamente garantita, certificata e promuovendo l’obiettivo di ridurre le scorte e gli sprechi nella catena di approvvigionamento.