Replique e HP personalizzano le sedie a rotelle con la stampa 3D
La sedia a rotelle elettrica RP1 di RehaMedPower comprende 23 parti stampate PA12
Replique, un’azienda di produzione digitale con sede in Germania focalizzata sulla creazione di processi industriali semplici e sostenibili, ha sfruttato la tecnologia Multi Jet Fusion leader del settore di HP per cambiare il modo in cui le sedie a rotelle vengono progettate e prodotte, rendendo la produzione più efficiente, economica e personalizzata per l’utente finale.
La missione di Replique di consentire un passaggio senza soluzione di continuità alla produzione decentralizzata, con facilità e sicurezza, è stata un fattore chiave nel suo lavoro con RehaMedPower, un fornitore medico con sede in Germania specializzato in sedie a rotelle. Quando RehaMedPower si stava preparando a sviluppare e immettere sul mercato una nuova sedia a rotelle elettrica, la RP1, ha faticato a trovare una soluzione economicamente vantaggiosa per la produzione di parti, con metodi di produzione tradizionali che richiedevano elevati costi di investimento iniziale e stampi costosi, nonché un aumento della prototipazione. e il tempo del mercato del prodotto.
Utilizzando la tecnologia Multi Jet Fusion (MJF) di HP, Replique ha collaborato con RehaMedPower per esplorare la produzione additiva per la progettazione di sedie a rotelle, dalla prototipazione alla produzione in serie. Insieme, le due società hanno identificato molte più parti di quanto inizialmente previsto che potrebbero essere prodotte in PA12 (poliammide 12) utilizzando la stampa 3D, sfruttando la maggiore flessibilità della tecnologia nelle prime fasi di produzione e la convenienza in termini di costi rispetto ai metodi di produzione tradizionali. Per ogni sedia a rotelle vengono stampate in 3D tra le 19 e le 23 parti individuali, a seconda dello specifico acquisto del cliente o del paziente.
Oltre ai notevoli risparmi sui costi evitando la produzione di stampi a iniezione, i costi sono stati ulteriormente ridotti grazie all’archiviazione digitale dei file di progettazione attraverso la piattaforma di archiviazione digitale di Replique, consentendo una strategia di go-to-market più rapida e mantenendo basso il capitale circolante di RehaMedPower. Ad oggi RehaMedPower ha registrato una riduzione del 30% dei tempi di sviluppo e del 60% dei costi di prototipazione rispetto allo stampaggio a iniezione.
Finora le opzioni di personalizzazione disponibili per gli utenti su sedia a rotelle erano poche. La tecnologia di stampa 3D sta aprendo la strada per rendere tutto ciò possibile, in modo che le sedie a rotelle possano essere più flessibili nella progettazione e adattarsi alle esigenze dei singoli pazienti. Con la sedia a rotelle RP1 di RehaMedPower, i pazienti erano al posto di guida con la possibilità di personalizzare e adattare varie parti alle loro esigenze e stili di vita, oltre a scegliere tra un’ampia gamma di colori.
Il successo del lancio della sedia a rotelle RP1, lo scorso anno, ha generato un’adozione diffusa in tutta Europa fino alla Nuova Zelanda. Guardando al futuro, RehaMedPower prevede di sfruttare questo slancio incorporando più progetti AM nella sedia a rotelle RP1 e sviluppando nuovi prodotti che migliorano ulteriormente la sua linea innovativa di soluzioni di accessibilità. Presto sarà inoltre offerta una rapida disponibilità dei pezzi di ricambio durante la fase di utilizzo tramite la rete di produzione globale di Replique, portando la produzione su richiesta di pezzi di ricambio a pazienti e clienti quando e dove ne hanno bisogno.
“Con i prototipi stampati in 3D siamo stati in grado di ridurre significativamente i tempi di sviluppo”, ha affermato Thyl Junker, responsabile dello sviluppo di RehaMedPower. “Quando si tratta di produzione in serie nel nostro settore, la collaborazione con Replique offre anche alcuni vantaggi cruciali, come la flessibilità nella pianificazione della domanda con produzione on-demand e la capacità di implementare rapidamente le modifiche e offrire parti speciali per soddisfare le esigenze individuali”.
“La nostra collaborazione con RehaMedPower dimostra che la stampa 3D offre molto di più di una semplice prototipazione efficiente. Consente alle aziende di fornire soluzioni altamente incentrate sul cliente pur rimanendo convenienti e flessibili nella produzione in serie grazie alla nostra soluzione di magazzino digitale. Non vediamo l’ora di semplificare la vita di RehaMedPower e, soprattutto, quella dei loro pazienti”, ha affermato Mark Winker, Technical Sales Manager di Replique.
