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Project Chaos ridefinisce le hypercar con parti in ceramica, metallo e materiali compositi stampati in 3D

Il sintonizzatore sportivo greco Spyros Panopoulos ha deciso di ridefinire il concetto di hyper-car, con Project Chaos e alcune stampe 3D molto estreme. La stessa definizione di hypercar, che recentemente è stata utilizzata per descrivere le auto sportive personalizzate, indica un passo oltre le supercar standard “di serie” come Ferrari e Lamborghini. Inutile dire che la stampa 3D ha svolto un ruolo importante nel trasformare più progetti di hypercar in realtà. Man mano che materiali più avanzati come ceramica e materiali compositi diventano disponibili per la stampa 3D, il livello di prestazioni che può essere raggiunto si sposta un po’ più verso l’alto rispetto a quello che Panopoulos definisce un “ultracar”.

Parti composite del pistone stampate in 3D e una pinza del freno

Ecco perché Panopolulos crede che il termine hypercar sia abusato oppure che sia necessario creare un nuovo termine per descrivere il suo Project Chaos. E a giudicare da alcune delle specifiche – come la versione redline da 3000 CV – 12.000 giri / min (con pistoni stampati in ceramica “anadiaplasi” e aste in fibra di carbonio) – potrebbe avere ragione. Alcuni sostengono che i motori termici potrebbero presto diventare un ricordo del passato, ma, con il recente crollo dei prezzi del petrolio, potrebbero in realtà non farlo: i motori elettrici possono generare energia più facilmente, ma ci sono indubbiamente vantaggi in una motore a combustione sintonizzata ad altissime prestazioni.

“Project Chaos”, arriverà in due versioni. Entrambi utilizzeranno un motore V10 da 4 litri, progettato e fresato internamente in alluminio, con 20 iniettori, 40 valvole, alberi a camme in titanio, valvole in titanio / Inconel e enormi turbocompressori gemelli in carbonio e titanio, con ruote di turbina composte di ceramica.

Come si vede nel filmato sopra, Panopulos ha portato un giornalista in visita nella sua struttura di personalizzazione con sede in Grecia, sfoggiando alcune parti dall’aspetto incredibile, stampate in 3D utilizzando materiali compositi (sia trucioli sia fibre continue) e ceramiche tecniche, probabilmente allumina. Il giornalista è rimasto molto colpito dal fatto che esista un’azienda in grado di stampare in 3D parti in ceramica. La verità è che nulla potrebbe essere più semplice: con un investimento relativamente modesto di poche centinaia di migliaia di euro (che è molto poco per macchinari industriali avanzati) un service di stampa 3D o un produttore di parti in ceramica può installare e gestire la produzione additiva in ceramica più avanzata nel mercato. La stampa 3D composita è ancora più conveniente, e quella in metallo è completamente consolidata, con nuove sfide che emergono principalmente nella progettazione delle parti.

Un pistone in titanio stampato in 3D

Come riportato da New Atlas in grande dettaglio, Panopoulos ha sviluppato un marchio di design generativo o evolutivo, che egli definisce processo “anadiaplasi”, in cui un componente “crea la propria forma in base alle forze esercitate su di esso”. Fondamentalmente una forma di FEA e progettazione basata sulla simulazione, come quelle che stiamo vedendo sempre più lavorare con o all’interno della maggior parte dei principali software CAD e CAE.

Nella progettazione generativa i punti fissi di un componente, i carichi di sollecitazione, i materiali e le caratteristiche prestazionali desiderate vengono analizzati e inseriti in un modello CAD, quindi inviati a un servizio di elaborazione cloud in cui vengono mutati casualmente su migliaia o addirittura milioni di generazioni per identificare la soluzione migliore.

In anadiaplasi, i disegni con le migliori prestazioni possono moltiplicarsi ed evolversi mentre quelli peggiori si estinguono e, alla fine, emergono forme complesse ma efficaci che non avrebbero mai potuto essere progettate a mano. In genere offrono estrema resistenza, leggerezza e un utilizzo minimo dei materiali in un processo di produzione che può essere raggiunto solo con la stampa 3D grazie alle loro strane forme dall’aspetto organico. Panopolulos ha prodotto pistoni, valvole, pinze dei freni e scarichi usando questo metodo, nella misura in cui nemmeno Bugatti è ancora riuscita a ottenere.

Nel video, Panopoulos afferma che l’auto sarà pronta aerodinamicamente per velocità superiori a 500 km / h (310 mph), con un’accelerazione del livello dell’auto elettrica. L’auto utilizza ovviamente anche compositi tessuti preimpregnati non stampati in 3D. Questi includono il telaio monoscocca realizzato in Zylon, un composito termoindurente più forte del Kevlar e utilizzato per i cockpit F1 e i paracadute SpaceX (tra le altre cose). Di sicuro questo lo rende un pezzo senza tempo e un esempio da seguire per molte applicazioni future di AM e materiali avanzati nel settore automobilistico.

Zylon, un composito termoindurente più forte del Kevlar e utilizzato per i cockpit F1 e i paracadute SpaceX.
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Andrea Gambini

Mi piace leggere e scrivere da sempre. Ho iniziato a lavorare in redazione come giornalista sportivo nel 2008, poi la passione per il giornalismo e per il mondo della comunicazione in generale, mi ha permesso di ampliare notevolmente i miei interessi, arrivando negli anni a collaborare con le più svariate testate giornalistiche online. Mi sono poi avvicinato alla stampa 3D, colpito dalle grandissime potenzialità di questa nuova tecnologia, che giorno dopo giorno mi hanno spinto a informarmi sempre più su quella che considero una vera rivoluzione che si farà presto sentire in tantissimi campi della nostra vita quotidiana.

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