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Non solo prototipazione alla Stratasys Italia AM Conference 2022

Nella suggestiva location di "Ruote da Sogno" si è svolto l'evento dedicato alle più recenti novità della stampa 3D Stratasy

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Per la sua Conference, Stratasys Italia ha scelto di invitarci a Reggio Emilia, presso Ruote da Sogno, una bellissima struttura per nostalgici di auto e moto. Qui ha presentato per la prima volta in Italia la stampante a letto di polvere H350, basata sulla tecnologia SAF (Selective Absorbion Fusion), e Origin One, la prima stampante con tecnologia P3 con materiali aperti, nonché alcune novità in ambito FDM e PolyJet.

In quest’occasione, abbiamo potuto scambiare due chiacchiere con Andreas Langfeld (President EMEA di Stratasys) ed Enrico Toson (Senior Segment Marketing Manager EMEA APAC e Regional Marketing Manager Italy).

Questo è il primo evento in presenza che avete organizzato dopo la pandemia. Come si è mosso il settore della manifattura additiva in questo periodo?

Enrico Toson
Enrico Toson

Enrico: “Se guardo ai due anni passati e considerando la attuale situazione internazionale, noto che il mercato italiano ha reagito positivamente. Quando è iniziata la pandemia, c’è stato un rallentamento anticipato rispetto ad altri paesi europei: noi siamo stati tra i primi a bloccare tutto (9 marzo 2020) però siamo anche ripartiti molto prima degli altri (18 maggio 2020) con la produzione e gli investimenti, tanto che dalla fine di quell’anno abbiamo raggiunto i nostri obiettivi di business. Il mercato italiano mostra un forte interesse per le tecnologie additive sia da parte delle grandi imprese che di quelle medie e piccole. Oggi, anche grazie alla politica del governo con gli incentivi per l’industria 4.0, le aziende hanno capito il potenziale di questa tecnologia”.

La Casa Bianca ha annunciato piani per supportare la produzione additiva. Italia ed Europa si stanno incamminando lungo la medesima direzione?

Andreas: “Devo dire che sono davvero orgoglioso di vedere come l’Italia stia supportando il settore per progredire. L’Italia è in questo momento uno dei nostri mercati più forti in Europa, grazie anche alle agevolazioni fiscali con cui i governi italiani hanno di fatto finanziato l’industria 4.0 negli ultimi anni. Vero, in passato i benefici erano maggiori e adesso le agevolazioni sono scese in termini percentuale ma tali interventi continuano a trasmettere alle aziende italiane l’idea di investire in nuove tecnologie, di cambiare il proprio status quo o il modo in cui producono. Parlando di produzione, alcuni dei nostri clienti più avanzati sono proprio in Italia”.

In quali settori l’Italia si sta maggiormente spingendo verso la tecnologia additiva?

Andreas Langfeld
Andreas Langfeld

Andreas: “Vediamo l’Italia progredire in molti, molti settori. Oltre all’industria automobilistica e aerospaziale, che rimangono ad oggi predominanti in Italia, anche il settore dentale sta adottando le nostre soluzioni di stampa 3D e lo stesso vale con il medicale. La nostra soluzione Digital Anatomy è disponibile in Italia e i chirurghi possono trarre vantaggio non solo dal test dei dispositivi medici ma anche dalla pianificazione chirurgica. Possiamo rendere più efficiente la cura e l’assistenza ai pazienti riducendo, nel contempo, i tempi dell’intervento stampando un modello chirurgico su cui provare l’intervento”.

Enrico: “Oltre ai mercati manifatturieri e medicale, dove Stratasys ha una presenza consolidata da molti anni, la nuova frontiera è il fashion: abbiamo presentato agli inizi di Maggio la nuova stampante 3D J850 TechStyle, che permette di stampare in 3D su tessuto, raggiungendo nuovi livelli di creatività nella moda e nel design, aree dove l’Italia esprime livelli di eccellenza. Per questo saremo presenti alla Milano Design Week con un grande stand presso Superstudio di Via Tortona, dove mostreremo collezioni 3D di stilisti internazionali e tanti prototipi di design 3D a colori”.

Abbiamo superato un’enorme crisi degli approvvigionamenti con la pandemia e ora si sta manifestando la medesima situazione con la crisi ucraina…

Andreas: “Durante il COVID-19 è emersa la dipendenza dalle catene di approvvigionamento globali, che sono state interrotte. Le linee di produzione sono rimaste ferme perché non potevano reperire i componenti necessari. E lo stesso succede per la tragica situazione in cui versa l’Ucraina.  Molti componenti per l’industria automobilistica provengono dall’Ucraina e le case automobilistiche tedesche che non li producono ne rimangono sprovviste. Ora più che mai le aziende guardano al futuro cercando una maggiore autonomia dalle catene di approvvigionamento”.

Questa scarpina esce dalla Stratasys J750 così come la vedete. Senza ulteriori passaggi di verniciatura o assemblaggio.

I vostri materiali potrebbero subire simili problemi di reperibilità?

Andreas: “Il problema non sono tanto le materie prime: se il Canale di Suez è bloccato poco importa se hai imbarcato componenti per auto o materiali per le stampanti 3D. Anche noi, come qualsiasi altra azienda, possiamo venir colpiti da situazioni simili. Fortunatamente, date le dimensioni del mercato odierno, data la potenza che abbiamo in termini di approvvigionamento stiamo acquistando quantità maggiori rispetto a molti dei nostri concorrenti o ad altri attori del mercato. Godiamo quindi di un piccolo vantaggio che ci permette di garantire una migliore sicurezza della catena di approvvigionamento rispetto ad altri”.

Stratasys è sempre stata nota per la tecnologia PolyJet e successivamente per la modellazione a deposizione fusa (FDM). Ora però sembra che non si parli più di sola prototipazione…

Andreas: “Inizialmente eravamo concentrati sulla prototipazione poi, col tempo, siamo diventati sempre più efficienti sul piano della produzione. Con la nostra tecnologia FDM e la certificazione per l’industria aerospaziale del materiale ULTEM™ 9085, ad esempio, abbiamo costruito parti per un Airbus a350. Grazie poi alla fotopolimerizzazione programmabile P3™ (un’estensione della stampa DLP) consentiamo ai clienti di produrre volumi maggiori in modo conveniente”.

La J850 TechStyle può stampare direttamente su tessuto.
La stampante 3D J850 TechStyle può stampare multi-materiale a colori direttamente su tessuto.

Sistemi e materiali aperti rappresentano l’ultima frontiera per rispondere alle più svariate esigenze…

Andreas: “Le nostre recenti piattaforme SAF e Origin sono già una sorta di sistemi aperti. Abbiamo dunque introdotto un programma di licenza open material (o OML), in cui consentiamo ai clienti di scegliere tra sperimentare un materiale, qualsiasi materiale, ma non ci assumiamo alcuna garanzia che funzioni. Quindi è sperimentazione. Ovviamente, disponiamo anche di materiali certificati in cui Stratasys attesta che possono essere utilizzati con le nostre apparecchiature, con le nostre soluzioni e avranno un risultato corrispondente. A questi, si aggiungono i materiali Stratasys che sono sotto il nostro pieno controllo anche in quei casi in cui si richieda una certificazione specifica del settore. Se si desidera ad esempio ottenere la certificazione FIN 455 per l’industria ferroviaria per i ritardanti di fiamma, vogliamo assicurarci di fare tutto il possibile per testare, certificare e fornire una soluzione completa ai nostri clienti. Questo è l’ambiente più sicuro possibile per un cliente ma possiamo consentire alla stampante anche di accettare ed essere aperta per qualsiasi altro materiale. C’è ovviamente una differenza. Con i materiali aperti quanto dobbiamo giocare con i parametri per farli funzionare? E quanto bisogna agire sugli algoritmi? Quindi, aprire la macchina a materiali aperti sarà meno accettabile per i casi d’uso di produzione reali”.

Quali vostre macchine, in questo momento, possono utilizzare materiali aperti?

Andreas: “Le P3 hanno una licenza materiale aperta, la Fortus 450mc arriverà ad averla a breve. Ed è qui che stiamo cercando di espanderci per aprire la licenza del materiale su piattaforme diverse, nei prossimi anni”.

Stratasys J850
La Serie J8 di Stratasys può gestire fino a sette materiali insieme. Questi possono essere diversi oltre che per caratteristiche fisiche anche per colori (sono 500.000 le tinte replicabili) e trasparenza.

Ormai la produzione di pezzi finali sta diventando una realtà…

Andreas: “Al momento stiamo addirittura sostituendo l’inventario dei pezzi di ricambio con la produzione su richiesta, come avvenuto con Siemens e non solo. Non vogliamo però limitarci alla creazione di pezzi unici ma offrire un metodo di produzione alternativo anche per volumi più elevati. Quindi, quando non parliamo di diecimila componenti o parti all’anno, siamo in grado di fornire una soluzione con la nostra tecnologia P3″.

La tecnologia SAF (Selective Absorption Fusion) segna l’espansione di Stratasys anche nel segmento della tecnologia a polvere, settore che vede tra i player anche HP con la sua Multi Jet Fusion. Insomma, da un lato abbiamo HP, leader mondiale nella stampa 2D entrato nel settore della stampa 3d solo da qualche anno (l’annuncio della sua prima e unica tecnologia, a polvere, HP lo aveva fatto nel 2014), dall’altro c’è Stratasys, da oltre 30 anni leader nella stampa 3d e che oggi allarga la sua offerta introducendo la polvere. 

Enrico: “HP ha una tecnologia, Stratasys ne ha cinque. Sulla polvere, loro sono partiti prima, ma la nostra tecnologia SAF ha delle caratteristiche uniche. La polvere porta oggi a cinque il numero di tecnologie di stampa 3d offerte da Stratasys, rendendo il nostro orizzonte nel mondo dei polimeri ancor più ampio e completo”.

Quali altri cardini nonché fattori differenzianti caratterizzano Stratasys?
Enrico: “Sicuramente la collaborazione con i nostri partner, che ci ha permesso di stringere legami molto forti e duraturi e che ci ha fatto crescere assieme nel tempo. Inoltre, stiamo investendo nel software per abilitare la connessione bidirezionale tra stampanti 3D, fabbricazione additiva e applicazioni industriali per una più ampia infrastruttura di Industria 4.0”.

Nel 1988 Scott Crump inventò la tecnologia FDM mischiando plastica e cera nella cucina di famiglia…

Quali obiettivi intende raggiungere Stratasys in Italia e in Europa da qui in avanti?

Andreas: In Italia e in generale nel mondo vogliamo assicurarci di essere davvero la prima scelta nella stampa 3D polimerica per i nostri clienti e di offrire loro soluzioni durante tutto il ciclo di vita dello sviluppo del prodotto. È qualcosa che non stiamo provando a fare… lo stiamo già facendo.

Andreas: È per questo che innoviamo molto sui materiali. Ad esempio, sulla nostra tecnologia SAF ora abbiamo il nylon pa-11 ma il prossimo sarà il Pa 12 e, successivamente, il polipropilene. Procederemo poi con la certificazione richiesta per le industrie per questi materiali. E con le P3 vedremo molta innovazione attorno ai materiali: inizialmente sarà 1, poi ce ne saranno 20, quindi 30. E questo è davvero l’aspetto più critico dell’innovazione per noi in questa fase. Disponiamo di tutte le tecnologie di cui abbiamo bisogno attualmente ma vogliamo assicurarci che abbiamo i materiali giusti su ciascuna piattaforma, che li si possa certificare rispetto agli standard del settore e, ultimo ma non meno importante, riesca a completare l’esperienza offerta con un’automazione del flusso di lavoro (come, manipolazione automatica della polvere e depolverizzazione automatica e. Per la tecnologia P3, l’indurimento automatico e la rimozione automatica delle tracce).

Enrico: Vogliamo continuare a crescere insieme ai nostri partners e aiutare le aziende italiane, grandi e piccole, a sfruttare al meglio le possibilità offerte dalla produzione additiva: flessibilità, velocità, disponibilità di materiali e piattaforme per digitalizzare tutte le fasi della catena del valore, dallo sviluppo prodotto alla sua produzione finale.

Quali novità riguarderanno invece il prossimo futuro di MakerBot?

Andreas: Stiamo avviando la creazione di una nuova joint venture societaria. MakerBot è un nostro storico prodotto ma ora stiamo dando vita a una specie di spin-off. MakerBot e Ultimaker stanno stipulando accordi definitivi per creare una nuova società per servire l’ingegneria nel mercato di fascia bassa con più efficienza, più proprietà intellettuali e una migliore leva dell’offerta.

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Alessandro Polli

Giornalista specializzato nel raccontare ciò che osserva vivendo sulla cresta di quell'onda chiamata progresso tecnologico. Negli anni ottanta ha avuto la fortuna di seguire prima l’avvento e successivamente l’affermarsi dei personal computer, poi, nel decennio successivo, l’esplosione dell'intrattenimento elettronico e, recentemente, di quella rivoluzione chiamata 3d printing. Tre epiche cavalcate tecnologiche che oggi gli permettono di raccontare un futuro sempre più sorprendente.

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