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Linde collabora con 3D Medlab per ottimizzare la stampa 3D di strutture complesse per dispositivi medici

Linde, specialista del gas, ha iniziato la ricerca pionieristica su come ottimizzare le condizioni atmosferiche nel processo di produzione additiva strutture reticolari complesse per dispositivi medici. Su questo primo progetto nel suo genere, Linde collabora con 3D Medlab, lavorando per raggiungere una nuova pietra miliare nel campo dello sviluppo di dispositivi ortopedici.

I componenti sfaccettati e reticolati mirano a imitare le parti del corpo umano e potendosi quindi assimilare meglio nella struttura ossea e tissutale del paziente, portando a meno rigetti e tempi di guarigione più rapidi. La produzione additiva può ottimizzare la realizzazione di tali componenti garantendo una ripetibilità di alta qualità del processo e richiedendo una minore finitura post-stampa. Tuttavia, l’atmosfera nella camera di stampa deve essere ottimale e riproducibile.

Linde collabora con 3D MedlabI gas atmosferici svolgono un ruolo fondamentale nel processo di stampa e qualsiasi impurità che rimane nella camera, anche una volta spurgata, può avere un effetto dannoso sulla parte in produzione. Inoltre, i fumi creati durante il processo di produzione possono rimanere sulla parte, richiedendo la pulizia post-produzione.

Anche variazioni estremamente ridotte del contenuto di ossigeno possono compromettere le proprietà meccaniche o chimiche dei metalli – come titanio e leghe di alluminio – e influire così sulla composizione del prodotto finale. Per gli studi di ricerca Linde / 3D Medlab, la lega di titanio in questione è Ti-6AI-4V.

“Siamo orgogliosi di collaborare con 3D Medlab a questo importante e lungimirante progetto”, ha affermato Pierre Forêt, Senior Expert Manufacturing, Linde. “In qualità di cliente all’avanguardia nella produzione di dispositivi medici, è di fondamentale importanza evitare qualsiasi cosa al di fuori dei risultati ottimali del prodotto. Il fatto di essere stati selezionati per collaborare in questo progetto testimonia la nostra competenza e il nostro know-how in materia di gas.”

Le prove atmosferiche coinvolgono una nuova miscela di gas elio / argon creata appositamente da Linde rendono il processo più fluido e pulito, insieme all’utilizzo della precisione ADD2 di O2 di Linde, una tecnologia di misurazione e analisi dell’ossigeno unica nel suo genere per garantire il mix ottimale di gas all’interno della camera di stampa. Insieme alla nuova miscela di gas, ADDvance O2 precision fornirà a 3D Medlab un controllo preciso e granulare della concentrazione di ossigeno e dei livelli di umidità nella camera di stampa.

“La nostra esperienza con Linde dimostra che sono altrettanto impegnati negli stessi elevati standard di precisione ed eccellenza nella produzione additiva che proponiamo”, ha affermato Gaël Volpi, CEO di 3D Medlab. “La piena conformità normativa è una pietra miliare fondamentale nel nostro processo di progettazione e ingegneria e i nostri clienti si affidano a noi per garantire che siano attuate tutte le misure e i controlli adeguati”.

Linde ha iniziato la sua associazione con 3D Medlab originariamente attraverso la fornitura del suo armadietto per polvere ADDvance, progettato per mantenere la qualità di polveri metalliche preziose e sensibili utilizzate nel processo di produzione additiva proteggendole dall’esposizione all’aria ambiente e all’umidità. Mentre l’attuale collaborazione tra Linde e 3D Medlab è focalizzata sulle strutture reticolari Ti-6AI-4V, gli sforzi futuri includeranno il potenziale del nichel-titanio (noto anche come nitinol) in vista della sua eccellente memoria di forma e superelasticità, rendendolo un ideale candidato per gli stent di prossima generazione.

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Research 2020
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Andrea Gambini

Mi piace leggere e scrivere da sempre. Ho iniziato a lavorare in redazione come giornalista sportivo nel 2008, poi la passione per il giornalismo e per il mondo della comunicazione in generale, mi ha permesso di ampliare notevolmente i miei interessi, arrivando negli anni a collaborare con le più svariate testate giornalistiche online. Mi sono poi avvicinato alla stampa 3D, colpito dalle grandissime potenzialità di questa nuova tecnologia, che giorno dopo giorno mi hanno spinto a informarmi sempre più su quella che considero una vera rivoluzione che si farà presto sentire in tantissimi campi della nostra vita quotidiana.

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