Dall’aria, alla terra, al mare, la produzione additiva sta contribuendo a rivoluzionare praticamente tutte le forme di viaggio e trasporto. Oggi è ben noto come le industrie aerospaziale e automobilistica stiano utilizzando la tecnologia per accelerare lo sviluppo dei prodotti e progettare parti nuove e più efficienti. In effetti, sarebbe difficile trovare un’azienda all’interno di quei settori che non utilizzi la stampa 3D in qualche modo. L’adozione nei settori marittimo e marittimo è stata certamente più lenta, ma ora stiamo vedendo quanto può essere trasformativa la produzione additiva grazie a una serie di attori marittimi lungimiranti e società AM.
Lo specialista di produzione additiva Caracol è una delle aziende AM che sta aiutando a fare da pioniere nelle applicazioni di stampa 3D marina utilizzando la sua tecnologia di stampa 3D di grande formato. Come vedremo in questo articolo, il sistema Heron AM di grande formato dell’azienda sta consentendo all’industria di creare strutture più efficienti, sostenibili e personalizzate per imbarcazioni, compresi i superyacht.
L’ormeggio della marina AM
Negli ultimi anni, c’è stato un crescente interesse per l’uso della produzione additiva per applicazioni marittime e marine. Sul lato industriale del settore marittimo, i principali attori stanno esplorando e utilizzando la tecnologia per la produzione di pezzi di ricambio e la riparazione della struttura. In questo contesto, l’AM potrebbe accelerare la manutenzione delle navi di grandi dimensioni e ridurre al minimo i tempi di inattività per una logistica più agevole.
Anche nel settore nautico, che comprende barche a vela, barche da regata e yacht, c’è stata un’adozione entusiastica della stampa 3D. In questo spazio, abbiamo visto diversi esempi di AM utilizzati per produrre stampi su larga scala per strutture di yacht, nonché per la produzione diretta di parti di barche da regata leggere e componenti di yacht personalizzati, comprese sovrastrutture di grandi dimensioni.
È interessante notare che l’additivo si adatta perfettamente a una serie di altre tendenze nel settore marittimo, come l’uso di polimeri rinforzati con fibra di carbonio (CFRP), l’esplorazione di materiali più sostenibili e l’uso di sistemi energetici più efficienti, come le celle a combustibile a idrogeno. Tutte queste tendenze stanno spingendo il settore in avanti nella sua missione di produrre moto d’acqua più veloci e con prestazioni più elevate, oltre a stabilire una maggiore sostenibilità.
Perché LFAM ha un ruolo di primo piano
Non sorprende che la produzione additiva di grande formato sia stata, forse più di qualsiasi altra tecnologia di stampa 3D, fondamentale per il progresso delle applicazioni AM marine. Le barche, anche quelle piccole, richiedono strutture e componenti di grandi dimensioni, quindi la capacità di stampare in grande è fondamentale. Oltre alle sue dimensioni, ci sono molti altri vantaggi per LFAM nel settore marittimo, come i seguenti:
- LFAM consente la produzione di componenti più complessi ottimizzati per peso e prestazioni.
- Essendo un processo di produzione agile, LFAM consente la personalizzazione delle parti su una base scalabile ed economica.
- Gli assiemi di grandi dimensioni possono essere consolidati in parti monopezzo, riducendo la quantità di fasi di post-elaborazione e assemblaggio.
- LFAM accelera i programmi di produzione stampando direttamente le parti ed eliminando la necessità di strumenti o stampi costosi.
- LFAM è compatibile con una varietà di materiali durevoli e pronti per la navigazione, inclusi materiali più sostenibili come il polipropilene riciclato con rinforzo in fibra di vetro.
Per questi motivi, LFAM è stato utilizzato per una vasta gamma di applicazioni marine, compresa la produzione di parti di barche da regata ottimizzate per peso e velocità, scafi in composito (o stampi di scafo), nonché strutture di yacht di lusso personalizzate progettate per soddisfare al meglio i desideri del cliente. La tecnologia è particolarmente adatta per queste aree a causa della natura di piccoli lotti della produzione.
Tra le tecnologie LFAM, la piattaforma Heron AM di Caracol è salita alla ribalta. Sviluppata completamente internamente dal team Caracol, la soluzione LFAM utilizza un braccio robotico a 6 assi dotato di un estrusore compatto. Il sistema utilizza materiali in pellet polimerici o compositi ed è in grado di depositare materiale in modo preciso e rapido per costruire strutture su larga scala. In particolare, il sistema Heron AM è esso stesso personalizzabile e può essere configurato per soddisfare una gamma di diversi requisiti di progetto e ambienti di negozio.
La piattaforma Heron AM dell’azienda ei suoi materiali resistenti, tra cui PP riciclato e ABS + CF o GF, hanno dimostrato di essere una combinazione vincente per le applicazioni marine. Ad oggi, la tecnologia è stata utilizzata per produrre componenti marini su larga scala, tra cui attrezzature per imbarcazioni, prototipi e sovrastrutture per uso finale per un certo numero di imprese internazionali, nonché OEM Tier 1 e Tier 2.
Heron AM riduce i tempi di consegna del 50%
L’attenzione particolare di Caracol è stata rivolta al settore della nautica da diporto, che ha beneficiato della maggiore libertà di progettazione, personalizzazione, efficienza del carburante, tempi di consegna più rapidi e ottimizzazione dei costi offerti da LFAM. I produttori di yacht e superyacht servono un mercato del lusso che dà la priorità ai design personalizzati, quindi AM è stata davvero una specie di soluzione perfetta. Con esso, le navi di lusso possono essere più facilmente equipaggiate con allestimenti e sovrastrutture unici nel loro genere che riflettono i desideri unici del cliente e migliorano le prestazioni dello yacht.
Il seguente case study di Caracol illustra perfettamente le opportunità e i vantaggi sbloccati dalla sua soluzione Heron AM LFAM per i produttori di yacht. Lavorando con costruttori di barche internazionali, Caracol ha contribuito a fornire griglie d’aria leggere stampate in 3D con un programma di produzione significativamente più rapido di quanto sarebbe possibile utilizzando i metodi di produzione tradizionali.
Le griglie d’aria sono caratterizzate da design abbastanza complessi che integrano geometrie non piatte per controllare il flusso d’aria in modi specifici. In genere, questi componenti per yacht vengono creati utilizzando un approccio di laminazione fatto a mano, che richiede stampi, nonché processi di lavorazione della fibra di vetro o della lamiera come il taglio laser, la piegatura e la lavorazione meccanica. È un processo in più fasi che può richiedere fino a 10 settimane di lead time per consegnare un prodotto finale.
La complessità del design della sovrastruttura ei limiti del metodo di produzione convenzionale hanno reso le griglie aeree un caso d’uso ideale per LFAM, e in particolare per la soluzione Heron AM di Caracol. Questo perché il sistema robotico LFAM dell’azienda è in grado di stampare con varie angolazioni, compresi i 45°, e di produrre strutture complesse e cave con facilità.
Una tecnologia degna del mare
Con gli specialisti LFAM come Caracol che lavorano a stretto contatto con i clienti del settore marittimo e marittimo, non c’è dubbio che inizieremo a vedere un’adozione più frequente, e alla fine la normalizzazione, della stampa 3D per la produzione di barche, che si tratti di una barca da regata, nave da crociera , o superyacht.
