Durante un recente webinar online, Edoardo Trabace di Lamborghini, Procurement Lead presso Automobili Lamborghini, Jacopo Bardocci, R&D Lead for Additive Manufacturing presso Automobili Lamborghini, Gabriele Grezzana, R&D Engineer presso Automobili Lamborghini, e Norik Elchibegian, Director of Enterprise Partnerships at Carbon, hanno discusso il importanza di ridurre il time to market e il potere dei partenariati interni per spingere avanti l’innovazione e realizzare parti migliori più velocemente.
Il team di approvvigionamento di Lamborghini ha identificato la sintesi digitale della luce di Carbon come un metodo valido per produrre digitalmente i componenti dei veicoli. Nel 2019, il team di ricerca e sviluppo di Lamborghini ha ridisegnato una varietà di parti per produrre componenti leggeri, durevoli e di uso finale con materiale EPX 82, tra cui un tappo del carburante testurizzato e una clip per condotto dell’aria per il Lamborghini Super SUV, l’Urus.
Dopo aver visto il successo delle parti iniziali prodotte ei vantaggi della produzione digitale, i team di approvvigionamento, ricerca e sviluppo hanno collaborato ancora una volta e hanno reso il caso aziendale per l’espansione della loro capacità di stampa 3D. La Sián FKP 37, la prima vettura di serie ibrida Lamborghini, è ora dotata di prese d’aria centrali e laterali del cruscotto prodotte digitalmente.
In totale, 20.000 parti della serie sono state stampate in 3D da Lamborghini nel 2020, di cui 5.000 erano tappi del carburante Urus. Questa parte ha presentato alcune delle sfide più grandi, poiché è a diretto contatto con il cliente e quindi deve fornire un’esperienza ideale in linea con il livello di lusso e qualità Lamborghini. La parte è stata altamente iterata in pochi giorni attraverso la stampa 3D per ottenere la forma e la consistenza ideali.
Per il Sian FKP 37, il modello ibrido top di gamma di Lamborghini, sono state realizzate solo 60 unità di sfiato dell’aria (sono state prodotte solo 60 unità della vettura). In questo caso, sono bastate solo due settimane per passare dall’idea iniziale alla parte finale installata in macchina. Infine, il nuovo Huracan STO ora presenta un’esclusiva staffa stampata in 3D per tenere in posizione le parti in fibra di carbonio. Un’altra parte finale stampata in 3D, unica per la Huracan STO, è una chiave speciale utilizzata per aprire il cofano anteriore. Questa è una parte che viene data al cliente, insieme alla chiave dell’auto.
Per il futuro, Lamborghini prevede di produrre parti internamente e anche di valutare e standardizzare la fattibilità di ogni processo di stampa 3D per ogni parte che potrebbe essere potenzialmente stampata in 3D in serie. L’idea è di utilizzare la cella di produzione di ciascuna tecnologia come validatore e decidere se ha senso scalare.
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