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La Scuderia Ferrari lo ha fatto di nuovo, ora utilizza la stampa 3D per i supporti dei sensori

Il team sembra aver abbracciato pienamente l'AM a vari livelli

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Dopo la storia che abbiamo riportato sull’uso da parte del team dell’AM in metallo per il blocco cilindri, la Scuderia Ferrari è tornata alla stampa 3D, questa volta per i supporti per sensori stampati in 3D PBF in polimero, montati sulla F1-75 durante il venerdì di prove libere per il Gran Premio d’Australia di Formula 1.

Va notato che i test sono stati condotti prima dei recenti risultati deludenti, che, tuttavia, sembrano essere dovuti più alla sfortuna che alle prestazioni poco brillanti del veicolo. Secondo un post su LinkedIn di Andrew Cunningham, Additive Manufacturing Product Development Engineer presso General Motors (un’altra azienda che ha abbracciato l’AM a vari livelli), “la Scuderia ha testato un nuovo alettone anteriore quel fine settimana e probabilmente voleva misurare l’altezza dell’ala anteriore interna e fuoribordo sotto beccheggio, rollio e sollevamento tramite sensori di altezza di marcia laser.

La Scuderia Ferrari è tornata alla stampa 3D, questa volta per i supporti per sensori stampati in 3D PBF in polimero

La Scuderia Ferrari è tornata alla stampa 3D, questa volta per i supporti per sensori stampati in 3D PBF in polimero

Dalle immagini, emerge chiaramente come la produzione additiva potrebbe essere facilmente impiegata per abbinare le complesse geometrie dell’ala anteriore direttamente dalle superfici digitali (CAD). “Ogni volta che vedo parti come questa realizzate con AM, penso a quanto lavoro e tempo si risparmia non dovendo produrli con un altro metodo come la stratificazione di compositi o la lavorazione”, scrive Cunningham.

Le parti nelle immagini sono probabilmente nylon non riempito o riempito di fibre, stampato in 3D con tecnologia di fusione a letto di polvere come SLS o MJF. Questo materiale offre un buon equilibrio tra longevità, rigidità, resistenza agli urti e costo. “Infine – sottolinea Cunningham – poiché potrebbe esserci qualcuno che storce il naso, il nastro che fissa il cablaggio non è un semplice tipo domestico, ma un nastro di protezione all’avanguardia dell’elicottero che offre elevata elasticità, finitura superficiale liscia e nessun residuo a un alto costo di circa un dollaro per piede o circa 300 mm”.

 

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Davide Sher

Sono un giornalista professionista iscritto all'ODG dal 2002 e mi sono sempre occupato di comunicazione trade. Per 10 anni ho redatto una testata dedicata al mercato dei videogiochi e successivamente ho partecipato alla creazione del primo iPad magazine dedicato all'elettronica di consumo. Dal 2012, mi occupo esclusivamente di stampa 3D/manifattura additiva, che vedo come la più affascinante e reale delle tecnologie oggi agli albori ma che plasmeranno il nostro futuro. Ho fondato Replicatore.it nel 2013 e ho scritto come blogger per diversi siti internazionali. Nel 2016 ho fondato la mia società 3dpbm (www.3dpbm.com), con base a Londra, che offre servizi di supporto alle aziende che vogliono comunicare, sia in Italia che nel mondo, i loro prodotti legati alla manifattura additiva. Oggi pubblichiamo diverse testate internazionali tra cui 3D Printing Media Network (il nostro sito editoriale internazionale), 3D Printing Business Directory (la più grande directory al mondo di aziende legate alla stampa 3D), Replicatore.it, Replicador.es e 3D Printing Media Network Chinese Version.

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