La rapida ascesa di Caracol, ora in prima linea contro il COVID-19

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Tra le giovani società che stanno facendo parlare di se nel mondo della manifattura additiva sicuramente c’è Caracol, con sede a Lomazzo (CO) e attiva dal 2018. Lo scorso è stato un anno pieno di soddisfazioni, con ricavi triplicati ed espansione della capacità produttiva. Abbiamo incontrato pochi giorni fa Francesco De Stefano, CEO di Caracol, che ci ha spiegato meglio questa interessantissima realtà aziendale.

Come è nata e si è successivamente sviluppata Caracol?

“Caracol nasce da un progetto di ricerca all’interno di stampa 3D e manifattura additiva, 5 anni fa l’analisi del mercato indicava chiaramente che il potenziale di questo settore sarebbe stato ideale per andare a risolvere una serie di problemi di inefficienza delle tecniche di produzione tradizionali”.

“Avevamo però notato che l’industria si stava sviluppando molto verticalmente sui produttori di hardware di macchine e di materiali oltre che sulla parte software. Ci siamo accorti che era invece piuttosto carente il service inteso come approccio design-to-production, tantissimi gruppi avevano infatti effettuato investimenti importanti ma dai vari feedback risultava chiaro che le potenzialità delle macchine non fossero sfruttate a pieno. Secondo noi dipendeva dal fatto che ancora non ci fosse un service veramente integratore che applicasse le logiche del design specifiche per l’additive manufacturing e abbiamo quindi deciso di fondare Caracol, con l’obiettivo di andare oltre i tradizionali servizi di stampa 3D”.

Quale modello di business avete in mente?

“Noi lavoriamo partendo dalla diagnosi sulle potenziali applicazioni su cui  lavorare, procedendo poi con l’analisi di materiali. Dopo essere intervenuti sul design partiamo con la prototipazione e seguendo il feedback dei clienti ci offriamo successivamente come partner per la produzione. In termini di settori di riferimento puntiamo sicuramente su design e architettura, automotive, motorsport, aerospaziale, macchine industriali, ortopedico e medicale in generale”.

La vostra idea è quella di mettere a disposizione competenze e conoscenze più che prodotti veri e propri?

“Le soluzioni su cui ci focalizziamo sono fondamentalmente di due tipi: nel caso di grandi gruppi industriali che hanno già familiarità con la stampa 3D la nostra logica è quella di accompagnare il cliente gradualmente con la tecnologia e il know how di additive manufacturing all’interno dell’azienda, così da renderne possibile l’utilizzo al massimo delle potenzialità. La seconda soluzione è invece quella di fornire direttamente le parti, quindi sviluppiamo la nostra rete di centri di produzione. Nell’ultimo anno la capacità produttiva è notevolmente cresciuta e questo ci permette di poter produrre singoli pezzi per i nostri clienti più piccoli”.

La manifattura additiva è un settore in enorme espansione, in cosa pensate o vi piacerebbe un giorno differenziarvi dalla concorrenza?

“E’ vero, il mercato della stampa 3D è in forte espansione e probabilmente non è che al 10% delle sue potenzialità, noi vogliamo andare un po’ a ribaltare il concetto del design con un approccio completamente innovativo, non partendo da una specifica tecnologia o materiale ma direttamente dall’applicazione, questo ci permette di lavorare liberi da numerosi vincoli e di sfruttare al massimo le potenzialità della stampa 3D in termini di efficenza, performance e sostenibilità . La nostra idea, che ci distingue dal service standard, è quella di integrare hardware, software e materiali col cappello del design così da offrire una soluzione profondamente personalizzata al cliente”.

Una delle mascherine stampate da Caracol

 Caracol contro il COVID-19

Come gran parte della produzione additiva anche Caracol adesso è in prima linea per cercare di dare il proprio contributo contro la pandemia Covid-19.

L’azienda ha quindi deciso di mettere a disposizione le proprie 15 stampanti industriali  per la produzione di maschere protettive da destinare alle strutture ospedaliere lombarde e non solo. Le maschere protettive sono stampate con un materiale polimerico e dotate di un filtro elettrostatico antibatterico, antivirale e intercambiabile e questo naturalmente porta indubbi benefici su aspetti fondamentali come costo, flessibilità e sostenibilità.

Il prodotto è stato prototipato, così da rispondere alle esigenze delle istituzioni. Appena ricevuta l’approvazione inizierà la stampa di circa 2500 dispositivi a settimana e 75mila filtri monouso. La speranza è di riuscire a raggiungere al più presto una produzione di massa arrivando a 5.000 mascherine al giorno.

Con questo ambizioso obiettivo è partita una campagna di crowdfunding per sostenere Caracol nella produzione di questi dispositivi di protezione individuale da donare in forma gratuita alle istituzioni così da aiutare a risolvere quanto prima questa difficilissima situazione.

 

 

Autore Andrea Gambini

Mi piace leggere e scrivere da sempre. Ho iniziato a lavorare in redazione come giornalista sportivo nel 2008, poi la passione per il giornalismo e per il mondo della comunicazione in generale, mi ha permesso di ampliare notevolmente i miei interessi, arrivando negli anni a collaborare con le più svariate testate giornalistiche online. Mi sono poi avvicinato alla stampa 3D, colpito dalle grandissime potenzialità di questa nuova tecnologia, che giorno dopo giorno mi hanno spinto a informarmi sempre più su quella che considero una vera rivoluzione che si farà presto sentire in tantissimi campi della nostra vita quotidiana.

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