Aerospaziale

La nuova tuta elettrica Gravity avrà parti stampate in 3D in polipropilene

I servizi di stampa 3D di Ricoh 3D sono stati utilizzati anche per la prototipazione della versione attuale

0 Condivisioni

Gravity Industries ha collaborato con Ricoh 3D nella sua missione di rendere possibile il volo umano e presto le aziende fonderanno ancora una volta creatività e innovazione con la potenza della stampa 3D e del polipropilene per dare vita alla prossima ambizione di Gravity, la Gravity Electric Suit.

Gravity Industries, un’azienda che progetta, costruisce e pilota tute a reazione, aprendo la strada a una nuova era del volo umano, si è avvicinata a Ricoh 3D con la prima tuta a reazione brevettata al mondo. Gli ultimi quattro anni hanno già visto Gravity portare la sua Jet Suit da un’idea su una pagina a oltre 115 eventi pubblici in 33 paesi, prove di ricerca e salvataggio, addestramento al volo commerciale e corse su Top Gear. Gravity ha lavorato a stretto contatto con la tecnologia EOS Metal AM e il fornitore di servizi con sede nel Regno Unito 3T (ora parte di Beam-IT) su parti metalliche per la versione a reazione della Jet Suit, insieme a, come abbiamo appena appreso, Ricoh 3D per più iterazioni di prototipazione.

Grazie al suo successo, Gravity ora prevede di lavorare nuovamente con il team Ricoh 3D sulla loro prossima visione, la Gravity eSuit, una versione elettrica della Jet Suit, che sarà rivelata al Goodwood Festival of Speed ​​del 2021.

Il fondatore e capo pilota collaudatore di Gravity, Richard Browning, ha fondato l’azienda per sfidare i confini percepiti nell’aviazione umana. Il viaggio di Richard è iniziato come commerciante di petrolio e riservista dei Royal Marines, ma il suo legame e il suo interesse per il volo sono nel suo sangue poiché la sua famiglia ha servito a lungo nello spazio aereo. La passione di Richard per l’innovazione e la domanda “e se?”, lo hanno portato a fondare Gravity Industries per sfruttare la tecnologia all’avanguardia per reimmaginare il volo umano.

“La nostra partnership con Ricoh 3D ha dimostrato che tutto è possibile quando si fondono imprenditorialità e innovazione tecnologica”, ha affermato Browning. “Gli esseri umani sono estremamente robusti, e questo è dovuto alla natura indulgente dei nostri corpi: ci pieghiamo e ci flettiamo, riducendo l’impatto quando cadiamo. Questo è ciò che imita il polipropilene. Ho sempre avuto una passione per le sfide insolite — ha aggiunto — e per l’avventura nell’ignoto, quindi è incredibile vedere il sogno prendere vita. Abbiamo costruito un’incredibile impronta globale dal 2017 e Ricoh ci ha permesso di trasformare un’idea “impossibile” in qualcosa di fattibile per la produzione. La libertà di progettazione della stampa 3D riduce significativamente il numero di parti della tuta consolidando diversi assemblaggi in uno, con molti meno componenti da incollare e avvitare rispetto a quanto sarebbe necessario con altri metodi di produzione.

La decisione di Gravity di lavorare con Ricoh 3D deriva dal loro desiderio di costruire tute a reazione che uniscano mente, corpo e macchina, che alla fine richiedevano un materiale che imitasse la materia organica e consentisse un’esperienza di volo confortevole e sicura. Il materiale di punta di Ricoh, il polipropilene, si è rivelato ideale per tutti questi obiettivi.

Il polipropilene stampato in 3D è un materiale unico che è forte, resistente alle sostanze chimiche, leggero e flessibile. Consente ai produttori di prototipare nel materiale di uso finale, il che ha dato a Gravity la libertà di progettazione per rendere il volo umano una realtà.

La nuova tuta elettrica Gravity avrà parti stampate in 3D in polipropileneMark Dickin, che dirige l’operazione di stampa 3D europea di Ricoh, ha commentato: “Finora abbiamo fatto un viaggio incredibile con Gravity Industries. La produzione additiva li ha aiutati a prendere quella che potrebbe sembrare un’idea impossibile e a trasformarla in realtà, sfruttando le proprietà uniche del polipropilene. Il Jet Suit è una testimonianza della tenacia dell’ingegneria, ha aggiunto. Spingendo i confini sia con la stampa 3D che con il polipropilene, stiamo mostrando ciò che è possibile quando si dispone della giusta esperienza e ingegnosità. Il polipropilene stampato in 3D è riciclabile al 90%, leggero e flessibile pur essendo incredibilmente resistente, ideale per prendere il volo. In precedenza ci sarebbero volute più di due settimane per costruire su misura la struttura principale della tuta con rivetti in alluminio e avvitarla insieme manualmente. Il tempo di stampa è adesso di sole 24 ore, tempi di montaggio da due settimane a due giorni. Richard e il team stanno spingendo oltre i confini di ciò di cui pensiamo siano capaci gli umani, quindi siamo lieti di aver avuto un ruolo nel processo di Jet Suit. Non vediamo l’ora di continuare la nostra partnership mentre cerchiamo di sviluppare componenti per il lancio dell’eSuit di Gravity”.

Per il capo progettista di Gravity, Sam Rogers, la gioia della stampa 3D sta nel poter modificare in modo incrementale il design tra le iterazioni, senza commissionare tutte le nuove modanature e senza i ripetitivi ritardi di partenza da zero. “Ricoh è un esperto di additivi, che ci ha aiutato a produrre le tute Jet secondo lo standard e la qualità che volevamo”, ha affermato Rogers. Non c’era bisogno di produrre centinaia di prototipi, quindi il processo è stato molto più semplice e ci ha permesso di concentrarci su ciò che conta davvero: superare l'”impossibile” e creare un abito che valorizza perfettamente il corpo umano. Grazie al polipropilene e alla sua natura organica, le persone vedono un essere umano che vola quando qualcuno indossa la tuta a reazione. Non sono legati a un dispositivo o seduti in un veicolo.

0 Condivisioni
Tags
Research 2021
Metal AM Market Opportunities and Trends

This market study from 3dpbm Research provides an in-depth analysis and forecast of the three core segments...

Davide Sher

Sono un giornalista professionista iscritto all'ODG dal 2002 e mi sono sempre occupato di comunicazione trade. Per 10 anni ho redatto una testata dedicata al mercato dei videogiochi e successivamente ho partecipato alla creazione del primo iPad magazine dedicato all'elettronica di consumo. Dal 2012, mi occupo esclusivamente di stampa 3D/manifattura additiva, che vedo come la più affascinante e reale delle tecnologie oggi agli albori ma che plasmeranno il nostro futuro. Ho fondato Replicatore.it nel 2013 e ho scritto come blogger per diversi siti internazionali. Nel 2016 ho fondato la mia società 3dpbm (www.3dpbm.com), con base a Londra, che offre servizi di supporto alle aziende che vogliono comunicare, sia in Italia che nel mondo, i loro prodotti legati alla manifattura additiva. Oggi pubblichiamo diverse testate internazionali tra cui 3D Printing Media Network (il nostro sito editoriale internazionale), 3D Printing Business Directory (la più grande directory al mondo di aziende legate alla stampa 3D), Replicatore.it, Replicador.es e 3D Printing Media Network Chinese Version.

Articoli Correlati

Back to top button

Utilizziamo i cookie per offrirti la migliore esperienza online. Accettando l'accettazione dei cookie in conformità con la nostra politica sui cookie.

Privacy Settings saved!
Impostazioni

Quando visiti un sito Web, esso può archiviare o recuperare informazioni sul tuo browser, principalmente sotto forma di cookies. Controlla qui i tuoi servizi di cookie personali.


Tracciamo le informazioni anonime degli utenti per migliorare il nostro sito web.
  • _ga
  • _gid
  • _gat

Rifiuta tutti i Servizi
Accetta tutti i Servizi
Close
Close

ADDITIVATI ADESSO

 

Iscriviti per ricevere le ultime notizie sull'industria della stampa 3D.

Ho letto e accetto l'informativa sulla privacy.*

Questa informazione non sarà mai condivisa con terze parti

BENVENUTO A 

BORDO!