Kirby Morgan stampa in 3D parti per i suoi caschi da immersione

Diversi anni fa, Kirby Morgan ha iniziato a ricercare la tecnologia di produzione additiva per far avanzare i suoi caschi da immersione con componenti leggeri, resistenti e confortevoli. Come parte di questo processo, Pete Ryan, ingegnere presso Kirby Morgan, ha collaborato con Diversified Plastics, Inc. (DPI) per produrre parti per uno dei loro nuovi modelli di caschi da immersione tramite la stazione di accelerazione dell’azienda.

Fondata nel 1966, Kirby Morgan progetta e produce apparecchiature per la respirazione subacquea di alta qualità. Leggeri e confortevoli, i caschi da immersione dell’azienda vengono utilizzati per applicazioni commerciali, come l’installazione e la manutenzione di piattaforme petrolifere offshore, nonché l’ispezione e la riparazione di dighe e navi idroelettriche.

Oltre alle parti prodotte da DPI utilizzando i servizi di produzione additiva della stazione di accelerazione, alcuni componenti del casco sono stati stampati in 3D presso Kirby Morgan con altri due processi. La stazione di accelerazione di DPI è alimentata dal processo Carbon® Digital Light Synthesis (DLS).

I team di progettazione e produzione di Acceleration Station lavorano a stretto contatto con i clienti per risparmiare tempo e denaro ottimizzando le parti per la produzione digitale. La progettazione per la produzione additiva può ridurre i componenti o rendere possibili parti precedentemente non producibili, come reticoli e geometrie complesse. Al centro della stazione di accelerazione di DPI, il processo Carbon DLS offre ai clienti parti di uso finale di qualità di produzione senza il tempo e il costo aggiuntivi degli utensili. Fino a 100 volte più veloce rispetto ai metodi additivi tradizionali, il processo DLS e può produrre quantità da basse a produzioni di massa. Le parti sono prodotte da un’ampia selezione di materiali che possono essere personalizzati per proprietà meccaniche, finitura superficiale e stabilità. Sono inoltre possibili la personalizzazione del prodotto e la marcatura variabile del prodotto.

Invece di utilizzare i tradizionali cuscinetti in schiuma, DPI ha prodotto sette cuscinetti di compressione a reticolo stampati in 3D che sono incorporati all’interno del casco. I cuscinetti hanno una pelle superficiale integrata e zone di compressione a reticolo che variano in densità in base a dove si trovano i cuscinetti sulla testa del subacqueo, massimizzando il comfort.

Nelle fasi iniziali del progetto, DPI ha utilizzato una varietà di applicazioni software per sviluppare la struttura reticolare a densità variabile e la pelle esterna integrata. Membro di Carbon Production Network, DPI ha collaborato con il team di Carbon per completare gli script di stampa modificati per soddisfare le esigenze di costo del cliente.

Utilizzando la resina EPU40 di Carbon, DPI ha prodotto oltre 20 iterazioni di progettazione per i test. Questo processo accelera lo sviluppo, consentendo ai nuovi progetti di essere prodotti in modo efficiente con additivi e pronti per essere testati il ​​giorno successivo.