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In che modo Santa Cruz Bicycles sfrutta la stampa 3D per bici personalizzate

Santa Cruz Bicycles non è solo un produttore di bici. La società, con sede (come il nome suggerisce) a Santa Cruz, è orgogliosa di produrre alcune delle mountain bike di alta qualità al mondo. Tuttavia, il processo di produzione dell’azienda può essere visto in qualche modo convenzionale: i suoi telai per biciclette in fibra di carbonio sono prodotti in serie in Asia. Questo significa che quando il ciclista professionista di prova su strada e montagna Danny MacAskill ha chiesto alla società di sviluppare una bici su misura per lui, la società ha dovuto agire diversamente dal solito.

Per creare con successo una mountain bike in fibra di carbonio personalizzata per MacAskill, il team di Santa Cruz si è afidato alla stampa 3D per avanzare nella fase di ricerca e sviluppo. “Lo sviluppo della bici di Danny è stato un territorio inesplorato per noi”, ha spiegato il direttore del design di Santa Cruz, Geoff Casey. “Non avevamo mai realizzato nulla di simile prima d’ora e determinare la tempistica di produzione era una delle maggiori sfide perché stavamo provando davvero tante cose nuove e diverse che non avevamo mai fatto prima”.

Montaggio di un mandrino stampato in 3D nello strumento di lay-up composito
Il produttore di mountain bike ha ideato diversi concetti di design, che sono stati prototipati utilizzando la stampa 3D e il materiale ASA. I prototipi fisici hanno aiutato i progettisti a garantire che il telaio non fosse solo un concetto praticabile, ma che avesse anche le giuste dimensioni per MacAskill. È importante sottolineare che la tecnologia ha drasticamente ridotto i tempi di consegna e per lo sviluppo del prodotto.

“Avere una vera cornice 3D stampata di persona è davvero utile per noi perché possiamo vedere cosa dobbiamo cambiare senza creare uno strumento in carbonio e una cornice reale, che richiede molto tempo e denaro”, ha aggiunto il designer industriale senior Jack Russell. “È appagante sentire il telaio in mano e vedere di persona le proporzioni del tubo. Anche perché non riesci proprio a vederlo sullo schermo”.

Prototipi di concept design realizzati in ASA
Nonostante l’implementazione di successo della stampa 3D per il prototipo del concetto di design della bici, il team ha dovuto affrontare un’altra sfida quando è stato selezionato il design finale: come produrre in modo efficiente una bici personalizzata realizzata in materiale in fibra di carbonio? Ancora una volta, la stampa 3D si è rivelata una soluzione adatta, in quanto ha consentito al team di produrre in modo rapido ed economico strumenti e stampi personalizzati. In particolare, la tecnologia di stampa 3D di Stratasys e il materiale in resina ULTEM 1010 sono stati utilizzati per produrre mandrini che hanno costituito la base per gli utensili per gli stampi del telaio della bici.

Dopo la produzione di successo degli strumenti iniziali, Santa Cruz ha effettivamente deciso di investire nella propria stampante 3D Stratasys Fortus 450mc. E ora la società riferisce con soddisfazione che sta usando la produzione additiva in diverse operazioni, incluso il suo dipartimento di progettazione, ingegneria e laboratorio di prova.

“Grazie ai grandi risultati ottenuti con il progetto della bici per Danny, in realtà abbiamo deciso di acquistare una macchina Fortus 450mc con capacità in fibra di carbonio in nylon 12 e resina ULTEM1010″, ha dichiarato Nic McCrae, responsabile R&D di Santa Cruz. “Attualmente utilizziamo la stampante quotidianamente. Sento che saremo in grado di utilizzare la vasta gamma di tecnologie offerte da Stratasys e, di conseguenza, sviluppare in modo più efficiente e più velocemente biciclette migliori, costruendo così prodotti perfetti per far divertire le persone”.

“La resina ULTEM 1010 ci ha aiutato a creare vesciche in lattice che sono incredibilmente precise. Aprono lo spazio di progettazione a forme tradizionalmente molto difficili da lavorare o che richiederebbero molteplici configurazioni su una macchina a cinque assi, il che significherebbe tempo e denaro. Con questi strumenti potremmo elaborare un progetto in poche ore, iterare le forme e passare dal CAD al prototipo utilizzabile in poche settimane”.

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