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Con il software di Stratasys gli occhiali si stampano in 3D direttamente da Adobe

Safilo, il secondo maggior produttore di occhiali al mondo è uno dei primi utilizzatori in Italia della tecnologia di  stampa 3D multicolore polyjet Connex 3D di Stratasys. Riconosciuta fin dal 1878 per la superlativa maestria artigianale e per il design di altissimo livello, l’azienda italiana distribuisce occhiali da sole, sportivi e montature per occhiali da vista ad oltre 90.000 negozi in 130 paesi. Il successo costante di Safilo, che ha un portafoglio estremamente ricco di marchi legati a diversi segmenti del mercato e appartenenti all’intero spettro dell’occhialeria, dipende fortemente da un flusso di lavoro di progettazione snello ed efficiente.

Gli alti standard di stile, creatività, funzionalità e qualità che l’azienda tradizionalmente garantisce richiedono la produzione di prototipi precisi e realistici nel corso di tutto il processo di progettazione. Il gran numero di montature prodotte dall’azienda, inoltre, significa che velocità ed efficienza sono altrettanto critiche per il successo della sua prototipazione.

Produzione prototipi: un design perspicace

La capacità della stampante 3D Stratasys Objet500 Connex3 di produrre prototipi, quindi riprodurre articoli di design in tutti i colori, è limitata solo dalla fantasia del progettista.

Eliminando la necessità di operazioni secondarie, che generalmente vengono affidate a terzi, Safilo risparmia un giorno di lavoro per prototipo e i prodotti arrivano prima sul mercato.

Oggi la fabbricazione additiva viene sempre più apprezzata dai progettisti perché possono esprimere più facilmente la loro creatività. Per questo stiamo investendo nella ricerca di una soluzione che ci permetta di avere un colpo d’occhio sul prodotto più rapidamente e con semplicità“, dichiara Luca Bordin, specialista di modellazione 3D alla Safilo.

In passato un progettista creava nuovi concetti bidimensionali usando Adobe™ Illustrator. La dettagliata geometria tridimensionale della montatura veniva poi definita con il software di progettazione assistito da computer CATIA ed esportato in un file STL. Il prototipo veniva stampato in 3D senza colori ed inviato ad un collaboratore esterno che lo colorava. Per stampare la montatura con la stampa 3D Stratasys™ bastano 3 ore circa, ma poi ci vuole un altro giorno per il completamente della lavorazione secondaria da parte del collaboratore esterno.

Oggi con il software Creative Colors di Stratasys™, azionato dal motore 3D Color Print Engine di Adobe™, la Safilo è in grado di produrre i prototipi con colori e caratteristiche grafiche dello stesso livello di accuratezza e realismo di quelli reali, e lo può fare con la sua stampante 3D Stratasys Objet260 Connex3™, senza lavorazioni secondarie.

Safilo è un’azienda leader nel settore dell’occhialeria di alta gamma, rinomata per l’artigianalità coniugata all’innovatività delle soluzioni“, afferma Vladimiro Baldin, Chief Product Design and Creation Officer in Safilo.

La possibilità di stampare prototipi nello stesso colore e con le stesse caratteristiche del prodotto finito ha accelerato notevolmente il nostro processo di sviluppo di nuove montature per occhiali. Oggi con la stampante 3D Objet260 Connex3 e con il software Creative Colors Stratasys possiamo allargare ulteriormente i confini della creatività rispondendo più prontamente alle nuove tendenze del mercato e riducendo il ciclo di prototipazione da due giorni ad appena tre ore“.

Costruire il successo

Nel nuovo flusso di lavoro il concetto viene ancora definito in Adobe™ Illustrator e la geometria 3D in CATIA, ma ora i progettisti della Safilo portano il file STL del software CATIA direttamente in Adobe™ Photoshop e vi applicano i colori desiderati. Il risultato è un PDF in 3D che contiene già tutto: geometria e grafica.

Il file PDF in 3D viene poi inserito in un vassoio, posizionato correttamente e scalato alla dimensione giusta. Il software Creative Colors Stratasys™ presenta un’anteprima della stampa 3D realistica a colori. La Connex3 poi stampa in 3D il pezzo rilasciando tre tipi di materiale contemporaneamente per dare esattamente l’aspetto del prodotto finito. Per stampare ci vogliono ancora tre ore, ma ora, quando lo stampaggio è terminato, il prototipo è finito, il che permette di risparmiare il giorno in più che prima ci voleva per aggiungere il colore ai modelli.

Questo nuovo sistema accorcia decisamente i tempi, migliora la comunicazione con i progettisti e ci dà una visione migliore di quello che sarà il prodotto finito“, aggiunge Daniel Tomasin, coordinatore dell’aera prototipi. “La capacità di produrre rapidamente occhiali in diversi colori ci permette anche di creare prototipi di più modelli in modo da poter poi scegliere le opzioni migliori.”

Il processo così semplificato e migliorato non solo ha permesso a Safilo di risparmiare tempo, ma ha anche aperto le porte ad una maggiore libertà creativa.

Sono ormai numerose le aziende italiane (ma non solo) che operano nel fashion design che hanno inserito la stampa 3D come parte integrante del proprio processo di sviluppo dei nuovi prodotti, riducendo i tempi ed i costi, velocizzando l’introduzione sul mercato dei nuovi modelli.

Utilizzare una stampante 3D in azienda significa essere vincenti rispetto alla concorrenza, aumentando la libertà creativa dei designer che possono contare sulla possibilità di esplorare facilmente molteplici soluzioni che possono essere toccate con mano grazie alla prototipazione rapida. Laddove lo studio delle forme diventa l’emblema di uno stile che ci distingue, la stampa 3D si sposa perfettamente alla creatività dando ottimi risultati. Ne sono un ulteriore valido esempio le applicazioni della stampa 3D all’interno di tacchifici, calzaturifici, occhialerie, gioiellerie nonché negli studi dei più affermati designer.

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Davide Sher

Sono un giornalista professionista iscritto all'ODG dal 2002 e mi sono sempre occupato di comunicazione trade. Per 10 anni ho redatto una testata dedicata al mercato dei videogiochi e successivamente ho partecipato alla creazione del primo iPad magazine dedicato all'elettronica di consumo. Dal 2012, mi occupo esclusivamente di stampa 3D/manifattura additiva, che vedo come la più affascinante e reale delle tecnologie oggi agli albori ma che plasmeranno il nostro futuro. Ho fondato Replicatore.it nel 2013 e ho scritto come blogger per diversi siti internazionali. Nel 2016 ho fondato la mia società 3dpbm (www.3dpbm.com), con base a Londra, che offre servizi di supporto alle aziende che vogliono comunicare, sia in Italia che nel mondo, i loro prodotti legati alla manifattura additiva. Oggi pubblichiamo diverse testate internazionali tra cui 3D Printing Media Network (il nostro sito editoriale internazionale), 3D Printing Business Directory (la più grande directory al mondo di aziende legate alla stampa 3D), Replicatore.it, Replicador.es e 3D Printing Media Network Chinese Version. Inoltre sono Senior Analyst di SmarTech Analysis, una delle più importanti realtà al mondo attive nella rilevazione di dati e previsioni di mercato relative ai vari segmenti verticali dell'industria della manifattura additiva.

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