Il CERN progetta una matrice di stampa 3D di componenti di raffreddamento a parete sottile per LHCb
L’uso della stampa 3D al CERN sta aumentando in modo significativo con l’emergere di nuove opportunità per le tecnologie AM di produrre i componenti unici che alimentano la macchina più complessa del mondo. Utilizzando una stampante 3D in metallo DMP350 di 3D Systems, gli ingegneri del CERN hanno ora stampato in 3D un array di 44 componenti di circuiti di raffreddamento complessi ad alta precisione a parete sottile (250um) per il rilevatore LHCb al CERN.
Gli ingegneri hanno utilizzato la lega Ti6Al4V ELI (grado 23) per la configurazione di costruzione che vedete in questa immagine con 2 design speculari per 2 file e 11 colonne per un totale di 44 parti in un unico lavoro. Il tempo di costruzione complessivo è stato realizzato: 3 giorni (ma si può facilmente immaginare quanto tempo ci vorrebbe per produrli in pressofusione se fosse possibile) e le parti sono state realizzate con uno spessore di soli 30 micron.
Il design mostrato qui è di Nikhef con la guida DfAM del team AIG di 3D Systems a Leuven che supporta il team che sta attualmente aggiornando il rilevatore LHCb* CERN.
La stampante 3D in metallo DMP Flex 350 di 3D Systems è stata progettata per un utilizzo flessibile delle applicazioni per progetti di ricerca e sviluppo, sviluppo di applicazioni e produzione in serie, scalabile per la produzione di parti in serie. I moduli di costruzione a scambio rapido e il riciclaggio rapido delle polveri velocizzano la produzione. Un server centrale gestisce i lavori di stampa, i materiali, le impostazioni e la manutenzione per una produttività 24 ore su 24, 7 giorni su 7.
Nei centri di produzione avanzati dell’azienda, 3D Systems ha stampato in 3D oltre 500.000 parti metalliche altamente complicate per migliorare continuamente la macchina attraverso un feedback a circuito chiuso tra il team di produzione e lo sviluppo del prodotto. La macchina è dotata di una soluzione integrata che include la stampante DMP Flex 350 con tecnologia brevettata, la suite ampiamente testata di materiali LaserForm, il software di produzione additiva 3DXpert in metallo e l’esperienza dei nostri ingegneri applicativi per ottenere vantaggi in termini di tempo, costi e funzionalità. Gli utenti possono anche contare su database di materiali affidabili per la stampa 3D di precisione in metallo senza dover affrontare lo sforzo impegnativo in termini di tempo e costi di sviluppo dei parametri di processo.
