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Giuseppe Cilia spiega come Stratasys si prepara al futuro della produzione additiva in Italia

 

Molteplici segmenti verticali da affrontare con soluzioni specifiche, distributori sempre più specializzati e l’introduzione di sistemi multi-asse per lavorare anche su materiali compositi. In questa intervista esclusiva Giuseppe Cilia, Sales Manager Italia, spiega come Stratasys si prepara ad affrontare le sfide della produzione additiva di domani da leader del mercato.

Il mercato della stampa 3D sta cambiando rapidamente. Anche senza abbandonare il mondo della prototipazione, che rimane il suo nucleo principale ed ha ancora grandi margini di crescita, si sta preparando ad affrontare le sfide di una vera e propria produzione, sempre più automatizzata e sempre più additiva. Allo stesso tempo le tecnologie e i materiali a disposizione continuano a evolversi e a moltiplicarsi a tassi da “legge di Moore”. In questo scenario, Stratasys è e rimane il leader del mercato, forte delle sue tecnologie polyjet – l’unica in grado di lavorare con materiali e colori multipli – ed FDM, la più versatile per la lavorazione dei materiali finali. Mettere in ordine tutti questi elementi per il mercato italiano, senza rinunciare agli elevati standard qualitativi, è il compito di Giuseppe Cilia.

Replicatore.it: Come viene supportata la vendita dei sistemi Stratasys in Italia?

Giuseppe Cilia: “Al momento come molti già sanno ci affidiamo a cinque distributori. Tra questi ce ne sono alcuni principali quali Energy Group, che fa parte del 3D Group, oltre a Technimold, Overmach, Prisma Tech e CAD Manager. Per quanto riguarda la struttura diretta di Stratasys ci siamo io in qualità di Sales Manager, insieme a Gino Rincicotti marketing manager e Niccolò Giannelli per la parte applications oltre a un doppio ruolo in ambito aerospace a livello europeo. Per le vendite continueremo sempre ad affidarci a distributori locali, il nostro ruolo è solo a supporto.

Replicatore.it: Come si differenziano tra loro i distributori?

Giuseppe Cilia: “Le soluzioni offerte da Stratasys, già da tempo, si differenziano per ogni specifico segmento verticale dell’industria. Non offriamo una stampante 3D che va bene in qualsiasi campo bensì soluzioni pensate appositamente per aerospazio, automotive, medicale, dentale oppure per il segmento dell’automazione industriale e della componentistica, che è di fondamentale importanza in Italia. Ogni distributore ha delle caratteristiche che lo rendono più adatto ad alcuni segmenti piuttosto che ad altri.

R: Quanto conta l’Italia rispetto agli altri mercati Europei?

GC: “L’Italia è un mercato molto importante per Stratasys e – al netto di Airbus che è un cliente di fondamentale importanza – è davanti anche alla Francia, oltre che a tutti gli altri Paesi del sud ovest europeo in termini di turnover annuo. Nell’ultimo anno le vendite, tra sistemi e servizi, si sono attestate sui 12-13 milioni di euro. Possiamo vantare clienti come Safilo che ha cinque macchine polyjet tra cui due nuove J750, multicolore e multi materiale.”

R: Oltre alla J750, quali sono i sistemi su cui state puntando adesso?

GC: “Il presente è la nuova J700 Dental pensata appositamente per il mercato dentale oltre alle nuove piattaforme di prototipazione F123. Anche se è una pratica consolidata in molti segmenti, il mercato della prototipazione rapida per via additiva è ancora al 23% di tutto il mercato della prototipazione quindi i margini di crescita restano significativi. Le nuove F123 sono state pensate per la massima facilità di utilizzo. Mentre lavorano emettono al massimo 46 decibel quindi possono stare in qualsiasi ufficio e sono in grado di utilizzare materiali molto resistenti come il PC ABS per prototipi funzionali.

R: Quali altri materiali sono disponibili?

GC: “Da pochi mesi abbiamo finalmente lanciato il nuovo nylon caricato con fibra di carbonio che aprirà un intero nuovo mondo di applicazioni. Si tratta sicuramente del materiale più resistente tra quelli utilizzati con tecnologia FDM ‘ufficiale’. Sarà sarà sicuramente utilizzato per diverse applicazioni di metal replacement e riduzione del peso anche in ambito produttivo.

R: Mentre per quanto riguarda i compositi in fibra continua?

GC: La fibra continua intrecciata e pre-impregnata di resina è naturalmente il top per i segmenti che richiedono il massimo delle performance al minimo del peso. Una volta venivano utilizzate solo per racing e aerospazio ma oggi anche l’automotive di fascia alta sta iniziando a utilizzarli. Per questo Stratasys offre soluzioni uniche che permettono di stampare in 3D i modelli sia per il layup tooling che per i supporti sacrificali. L’ST130 in particolare è un materiale che permette di realizzare un modello su cui applicare le fibre intrecciate per poi farle solidificare in autoclave ed infine dissolvere il supporto interno semplicemente immergendolo in acqua. Questo permette di creare parti in materiale composito che in passato erano impossibili.

R: Ci sono i compositi anche nel futuro di Stratasys?

GC: “Assolutamente sì: sia da un punto di vista dei materiali stessi sia in senso lato, cioè in termini di combinazioni di strumenti per una produzione più automatizzata. Infatti già da un po’ stiamo lavorando su due scenari produttivi differenti. Uno è la piattaforma Infinite Build, in cui abbiamo ruotato l’estrusore di 90° per stampare in orizzontale e quindi essere in grado di produrre parti senza limiti di lunghezza. Questa piattaforma – già utilizzata a livello sperimentale da Ford e Boeing – prevede una capacità di autoalimentazione utilizzando pellet invece dei filamenti, con una velocità di deposizione pari a 10 volte i nostri sistemi attuali più veloci. Chiaramente questo sistema – che utilizzerà il nylon caricato in fibra di carbonio – è inteso per componenti come gli interni di aerei, treni, autobus e in generale qualsiasi componente in cui la lunghezza è un fattore”.

R: E l’altra strada?

GC: “In questo caso abbiamo lavorato con Siemens, azienda leader mondiale nel campo del software PLM, per metter e a punto un sistema basato su un braccio robotico Kuka che sia in grado di lavorare non più solo su due assi e mezzo come la stampa 3D di oggi ma su 8 assi. Questo ci permetterà di realizzare pezzi molto più complessi senza dover ricorrere ai supporti, controllando la temperatura direttamente nelle zone di lavoro. Il sistema inoltre è pensato per lavorare insieme ad altri robot, quindi autoalimentandosi ma anche automatizzando la finitura e l’avanzamento del pezzo finito verso aree successive. Questa è la vera promessa dell’Industria 4.0.”

 

 

Davide Sher

Sono un giornalista professionista iscritto all'ODG dal 2002 e mi sono sempre occupato di comunicazione trade. Per 10 anni ho redatto una testata dedicata al mercato dei videogiochi e successivamente ho partecipato alla creazione del primo iPad magazine dedicato all'elettronica di consumo. Dal 2012, mi occupo esclusivamente di stampa 3D/manifattura additiva, che vedo come la più affascinante e reale delle tecnologie oggi agli albori ma che plasmeranno il nostro futuro. Ho fondato Replicatore.it nel 2013 e ho scritto come blogger per diversi siti internazionali. Nel 2016 ho fondato la mia società 3dpbm (www.3dpbm.com), con base a Londra, che offre servizi di supporto alle aziende che vogliono comunicare, sia in Italia che nel mondo, i loro prodotti legati alla manifattura additiva. Oggi pubblichiamo diverse testate internazionali tra cui 3D Printing Media Network (il nostro sito editoriale internazionale), 3D Printing Business Directory (la più grande directory al mondo di aziende legate alla stampa 3D), Replicatore.it, Replicador.es e 3D Printing Media Network Chinese Version. Inoltre sono Senior Analyst di SmarTech Analysis, una delle più importanti realtà al mondo attive nella rilevazione di dati e previsioni di mercato relative ai vari segmenti verticali dell'industria della manifattura additiva.

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