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Ferrari Racing utilizza i sistemi AM di Renishaw per la produzione rapida di parti finali

La McLaren ha ufficialmente prolungato la sua partnership con Stratasys, l’Alfa Romeo Sauber ha appena acquistato cinque nuove stampanti 3D da 3D Systems e ora persino la Ferrari, forse la più leggendaria tra le scuderie di Formula 1, nonché uno dei brand italiani più amati, ha rivelato in un articolo pubblicato sul blog di Renishaw di essere in possesso di due sistemi di manifattura additiva a metallo dell’azienda inglese per una più rapida produzione delle parti.

I due macchinari si trovano in un’area dedicata che sembra più una clinica che la tipica officina automobilistica e questo per via dei pavimenti color bianco lucido. Ferrari non ha mai perso una stagione ed è stato per lungo tempo l’unico team ad auto-produrre tutti i componenti delle proprie auto (motore e scocca). La ragione dell’impiego dei sistemi Renishaw è legata al potenziale tecnologico, alla consapevolezza dell’affidabilità dell’azienda e alla capacità di ascoltare e trovare una soluzione a tutti i problemi comportati dall’integrazione di una nuova tecnologia.

Oggi anche la Mercedes produce motore e scocca delle sue auto di Formula 1 e, negli ultimi cinque anni, il brand tedesco ha avuto il dominio assoluto del Mondiale. Sebbene la conferma ufficiale non sia mai arrivata, molte voci alludono al fatto che il dominio del team tedesco sia strettamente legato all’impiego massiccio di sistemi di produzione additiva. E non dovrebbero sbagliarsi di molto visto che il gruppo Daimler Benz è stato uno dei primi ad adottare le tecnologie di AM e che sono tedesche molte delle più grandi aziende produttrici di hardware per AM di metalli, tra cui EOS, Concept Laser (ora GE), SLM Solutions, Trumpf e altri.

Ferrari F1 additive manufacturing
La nuova RenAM 500Q
La scuderia Ferrari ha scelto di impiegare la manifattura additiva per realizzare alcuni dei componenti metallici del motore più complessi e i risultati su pista sono decisamente migliorati. Mentre i produttori italiani di sistemi a metallo, come Sisma e 3D4Steel di recente fondazione, offrono al momento solo una selezione limitata di macchinari, la Ferrari si è rivolta a Renishaw e lo scorso anno è stata di gran lunga più competitiva. Infatti, il suo primo pilota Sebastian Vettel si sta giocando il Campionato Mondiale di Formula 1 con il pilota Mercedes in un testa a testa mozzafiato.

In corsa per lo sviluppo

I pezzi realizzati dalla Ferrari hanno geometrie complesse e pareti sottili e sarebbe davvero difficile realizzarli con i metodi tradizionali come il casting o il machining. A meno che non si lavori con grande cura, l’esigenza del peso ultra-leggero potrebbe comportare punti deboli e fragilità. Nella Formula 1, la ricerca si concentra su come ottenere performance massime con il più basso peso possibile. I “coefficienti di sicurezza”, in genere progettati per rendere una parte più durevole e affidabile, aggiungono peso, cosa che sui veicoli da strada non sarebbe un problema.

L’obiettivo è quindi quello di progettare e realizzare una parte che svolga in maniera affidabile la sua funzione per tutta la durata della gara e, preferibilmente, non per un chilometro di più. Il componente realizzato con la manifattura additiva è uno di quelli che fa parte di ogni motore. Nella F1 i volumi non sono elevati come per le catene di produzione ma il pezzo in questione è in continuo sviluppo. In alcuni casi le variazioni al design sono minime, di tanto in tanto invece l’intera parte viene riconfigurata. Qualunque sia il caso, la modifica deve essere apportata immediatamente e la nuova parte deve essere prodotta con il minimo ritardo. Di fatto, la vera competizione nella Formula 1 è la velocità che impiegano i team a potenziare e sviluppare il motore e la monoposto nel corso della stagione. La Mercedes l’ha fatto in modo grandioso e ora anche la Ferrari sta accelerando il passo.

I macchinari per AM Renishaw sono stati realizzati per fornire la massima agevolezza in termini di uso e costi bassi per unità di materiale. Il novantacinque percento delle polveri non usate viene recuperato e riutilizzato. Questi macchinari offrono inoltre un piccolo footprint senza compromettere le dimensioni delle parti che sono in grado di produrre. I pezzi della Ferrari sono particolarmente complessi e richiedono tempi di produzione di diversi giorni. Durante il processo, l’operatore può aggiungere nuova polvere al macchinario senza interruzioni o tempi di inattività.

Nel mondo dei motori l’adozione di tecnologie sperimentate e collaudate in grado di apportare un vantaggio competitivo avviene in maniera rapida. La decisione del team di investire nei macchinari Renishaw si è basata principalmente sulla capacità di questi ultimi di risolvere una complessa sfida produttiva. Anche la loro versatilità è stata un fattore determinante visto che possono lavorare con un’ampia gamma di polveri di metallo tra cui acciaio, titanio, alluminio e altre leghe. Per passare da un materiale all’altro basta cambiare i parametri operativi.

Articolo originale: Davide Sher

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