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FABtotum: per chi non s’accontenta

Nuova vita per FABtotum
Per celebrare i suoi tre anni di attività, FABtotum ha organizzato un evento al Museo della Scienza e della Tecnica di Milano con cui ha voluto ripercorrere il cammino compiuto sino a oggi ma anche renderci partecipi dei prossimi passi che la ormai ex start-up italiana si sta preparando a compiere nel prossimo futuro. D’altronde, che FABtotum, oggi, non possa più definirsi “start-up”, lo ha di fatto sancito lei stessa annunciando lo scorso 15 settembre 2016 di aver ceduto il 51% delle sue quote al gruppo lodigiano Zucchetti.
20161126_104454Come ci racconta Marco Rizzuto, amministratore delegato di FABtotum: “Mino Zucchetti ci ha voluto fortemente nel suo gruppo e attraverso questa partnership stiamo già sviluppando una rete di rivendita nonché di assistenza e supporto logistico anche in Germania e Stati Uniti”. Ad ampliarsi sarà anche il comparto produttivo: “abbiamo stretto un accordo per allargare le fasi d’assemblaggio e produzione dei macchinari esternamente alla fabbrica FABtotum” e, considerando che per mettere insieme una di queste macchine ci vogliono circa 300 pezzi da oltre 70 fornitori diversi, sarà anche questa una gran bella sfida. “Grazie a questo nuovo assetto produttivo” ha proseguito Rizzuto “negli anni a venire saremo capaci di sopperire alla domanda crescente del mercato che, ricordo a tutti, sta aumentando, ogni semestre, del 30% circa”.

Per FABtotum è tempo di CORE Edition
Correva l’anno 2014 e FABtotum aveva appena lanciato il concetto di Personal Fabricator sviluppando quella che non sarebbe stata solo e soltanto una stampante 3D, bensì una piattaforma capace di scansionare, stampare e fresare in tre dimensioni. L’utente, infatti, sostituendo con un semplice gesto la testina meccanica, poteva accedere a tre diverse tecnologie (additiva, sottrattiva e di acquisizione digitale).

E se la struttura modulare aveva permesso alla prima FABtotum di ben difendersi dai progressi compiuti dal settore negli ultimi tempi… nulla ha potuto dinanzi alla intraprendenza del team di sviluppo che dopo oltre due anni di lavorazione (ed esperienze accumulate sul campo) si è qui presentato con la FABtotum CORE Edition. Una nuova “versione” della già nota FABtotum che, pur mantenendo l’aspetto esteriore dell’edizione scorsa, è stata oggetto di una revisione, a detta di Rizzuto: “quasi fino all’ultima vite, all’ultimo cavo, all’ultima riga di codice”.

CORE
La FABtotum CORE è disponibile per l’acquisto sul sito aziendale di FABtotum: lì potrete scegliere gli accessori, ovvero le Heads, e personalizzare la vostra multifunzione a seconda delle vostre necessità.

Più specificatamente: “abbiamo introdotto nuove tecnologie e nuovi materiali: la nuova testa di stampa, ad esempio, è in grado di gestire temperature fino a 40° più alte rispetto alla precedente testina che era fatta di plastica”. “Il piatto di stampa è stato aggiornato in borosilicato, abbiamo introdotto una nuovo tipo di resistenza e migliorato le prestazioni di planarità (questo perché la prima adesione è fondamentale nel processo di stampa)”.

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Inoltre, “è stato introdotto un nuovo sistema di controllo elettronico e un RASPBERRY PI 3 (prima veniva impiegato un RASPBERRY PI 1) che ci ha permesso di velocizzare fino a 19 volte la velocità di gestione, caricamento e post-processing dei file e ha dato anche il vantaggio del Wi-Fi integrato”. La CORE Edition può essere infatti governata tanto in locale quanto in remoto via rete cablata ma anche nativamente in Wi-Fi. Prosegue Rizzuto “la FABtotum CORE Edition è un dispositivo IoT ready poiché è stato sviluppato fin dal principio come nodo di produzione autonomo” ovvero potrete avviare il dispositivo e impartirgli istruzioni complesse dal vostro ufficio o, indifferentemente, dall’angolo più remoto del globo terrestre.

Un sistema operativo per il 3D… Agile e leggiadro come un Colibrì!
L’interfaccia utente della FABtotum (in breve FAB-UI) sino a oggi conosciuta era un’interfaccia remota multipiattaforma (poiché visualizzabile su qualsiasi browser) che veniva renderizzata dal dispositivo di visualizzazione ma impartita dall’intelligenza del Raspberry PI della macchina. “Quest’ultima però” ci spiega Rizzuto “poggiava su quelle fragili fondamenta fatte da sistemi operativi, servizi e le librerie che girano normalmente su un hardware che non è dedicato alla sola stampa 3D”. “Un sistema operativo non dedicato alla stampa 3d” prosegue Rizzuto “può creare problemi di stabilità, di degradazione dei dati e, spesso, anche di prestazioni (magari state facendo una stampa e improvvisamente uno dei servizi del sistema operativo decide di aggiornarsi)”.
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La risposta a tutto questo è FAB-UI Colibrì: il primo sistema operativo sviluppato interamente per la stampa 3D e in questo caso per la stampa 3d multifunzione. Ci spiega Rizzuto: “è un sistema embedded, basato su Linux, che può essere installato su qualsiasi macchina” (quindi virtualmente anche su altre stampanti 3D dato che è un sistema Linux Open Source) “ed è in grado di supportare tutte le necessità della stampa 3D quindi in termini di prestazioni ma anche di funzionalità di librerie, permettendo di avere un sistema operativo leggero che in caso di crash o problemi gravi è in grado di fare una recovery (impossibile con un sistema operativo classico) con addirittura i dati utente”. Teoricamente questo permetterà alla piattaforma di operare continuativamente a tempo indeterminato… fino a che l’hardware lo supporterà! Non è un caso che questo genere di sistemi operativi (Linux embedded) venga solitamente impiegato per le boe oceaniche e i satelliti spaziali proprio per laloro capacità di potersi riavviare autonomamente dopo un crash.
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è in sviluppo da circa un anno e i primi mesi del 2017 lo vedrà coinvolto in una beta pubblica. Qui è stato invece possibile osservare come sia semplice e veloce installarlo (anche via Wi-Fi) su una FABtotum CORE Edition.

Nella prima fase (che con la precedente FAB-UI richiedeva circa tre quarti d’ora) la schedina preformattata presente nella stampante riceve il file di installazione compresso e si prepara all’avvio della prima installazione, il tutto in pochissimi secondi. Nella seconda fase viene avviata l’installazione che fa, ne più ne meno, quello che farebbe l’installazione di qualsiasi altro sistema operativo, ovvero si prepara uno spazio sulla scheda SD con il suo filesystem , vi copia i pezzi di software che serviranno a far funzionare la macchina e allestisce il sistema di recovery creando una partizione con la copia di ciò che è in esecuzione.

Semplice no? Be’ adesso sì (prima ci avremmo messo un’ora di settaggi in più) e non sarà più un incubo dover preparare più macchine, se fino a oggi avrebbe richiesto almeno mezza giornata, ora non serve nemmeno aprire la paratia perché il tutto si aggiorna in remoto (e, in futuro, anche attraverso Internet).

Moduli per ogni esigenza!
Nel 2015 sono state rilasciate 2 testine: una FDM di stampa 3D e una CNC Milling di fresatura: con la prima è possibile stampare PLA, PETG, ABS (da testare NYLON, HIPS, PC) e con la seconda si possono fresare balse, legni schiume poliuretaniche ma anche polimeri appositi per il taglio oppure per fare elettronica.
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Nel 2016 è stato invece rilasciato l’Head Development Kit. “Questo Kit” ci svela Rizzuto “è sostanzialmente un insieme di pezzi che usiamo a uso interno per sviluppare nuove testine ma alla fine si è rivelata particolarmente stimolante anche per ricercatori, amanti del fai da te e laboratori di ricerca e sviluppo”. “Questa testina” prosegue Rizzuto “è un modulo che rende visibile all’esterno le connessioni interne della macchina portandole vicino alla testina: questo rende ad esempio possibile installare un Arduino sulla testina, o posizionarvi dei sensori, creare tutta una serie di applicazioni che noi non svilupperemmo perché non hanno mercato”. “Proprio questa testa” ha poi svelato Rizzuto “ha rappresentato un punto di svolta nella concezione della Core Edition come una piattaforma open.  Questa testa può infatti essere utilizzata per sviluppare testine di terze parti prodotte poi da altri manufacturer che possono così rivolgersi alle oltre 1300 macchine che sono state da noi prodotte negli anni”.

Per il 2017 FABtotum ha in serbo tre nuove testine che andranno ad allargare il campo d’azione della sua piattaforma. Al momento ci è però dato sapere qualcosa solo sulla testina LASER prevista a gennaio (più avanti arriverà un’altra versione con un LASER ad alta potenza per uso laboratorio non commercializzabile ai privati). Questa permette l’engraving a uso artistico e modellistico ma anche ad uso professionale come per esempio il disegno di circuiti integrati ad altissima precisione.

Il Prisma c’è ma non si vede
Discorso a parte invece per il progetto PRISM (un modulo da inserire all’interno della macchina per praticare la stereolitografia ovvero la realizzazione di oggetti fisici di modelli tridimensionali attraverso la fotopolimerizzazione di una resina) che è partito nel 2014, è stato finanziato da un crowdfunding nel 2015 e tuttora rimane in sviluppo con data TBA.

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Stereolitografia attraverso foto master digitale? Con un disegno è più facile capirsi.

Ci spiega Rizzuto: “di stampanti 3D stereolitografiche attualmente ce ne sono un gran numero, la nostra si basa su una tecnologia che si chiama ‘Stereolitografia attraverso foto master digitale’ che al momento viene portata avanti da un ristretto numero di aziende”. Detto in soldoni: “invece di usare un proiettore DLP oppure un galvanometro questa tecnica usa una delle tecnologie più a buon mercato oggi disponibili ovvero gli LCD: all’interno della macchina è infatti presente uno schermo che permette di imprimere i pixel che poi diventeranno voxel e quindi pixel tridimensionali e lo fa con una precisione che un anno fa era di 80 micron mentre oggi, grazie ai progressi nel campo degli LCD, è sull’ordine dei 40 micron e, con questo prospetto di crescita era meglio fermarsi a ragionare quali erano i punti fermi della tecnologia”.

“Al momento” conclude Rizzuto “stiamo lavorando appoggiandoci all’Università di Pavia per portare nuovi materiali su questa piattaforma e renderla affidabile a livello consumer. Non vogliamo fare l’errore della prima campagna di crowdfunding quando in 7 mesi abbiamo progettato, prodotto e consegnato fino a 700 macchine”. Evviva allora gli “errori” diciamo noi.

Il Museo della Scienza della Tecnica di Milano riceverà tre FABtotum Core che andranno a sostituire le precedenti versioni di cui era già in possesso. Queste resteranno disponibili per tutti coloro che visiteranno la tinkering zone (lo spazio del museo dedicato al making).

 

 

 

 

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Alessandro Polli

Giornalista specializzato nel raccontare ciò che osserva vivendo sulla cresta di quell'onda chiamata progresso tecnologico. Negli anni ottanta ha avuto la fortuna di seguire prima l’avvento e successivamente l’affermarsi dei personal computer, poi, nel decennio successivo, l’esplosione dell'intrattenimento elettronico e, recentemente, di quella rivoluzione chiamata 3d printing. Tre epiche cavalcate tecnologiche che oggi gli permettono di raccontare un futuro sempre più sorprendente.

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