FABtotum lancia la piattaforma industriale Hydra per “cluster 3D printing”

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L’esperienza nel campo della prototipazione rapida e della stampa 3D che FABtotum ha rapidamente accumulato in questi anni a concepire ancora una volta un prodotto completamente nuovo e innovativo: Hydra.

I limiti di ognuna delle tecnologie, che siano additive o sottrative, vengono sorpassati con un’idea unica, che supera una dopo l’altra le varie barriere. Una macchina di grandi dimensioni per grandi risultati. Il volume, con Hydra, non è solo una questione di grandezza, ma anche di quantità. Con Hydra FABtotum vuole “massificare, parallelizzare, serializzare”.

Multifunzionalità reinventata

La stampa 3D e la prototipazione rapida in questi ultimi anni sono stati sempre di più legati fra loro: la realizzazione di progetti, con modelli da poter toccare con mano, diventa sempre più necessaria e fondamentale. Avere la possibilità di creare tutto autonomamente, senza appoggiarsi a servizi di terzi investendo risorse economiche e tempistiche, è la vera rivoluzione.

Hydra vuole essere la risposta a quella che è la domanda sempre più frequente: come fare per ottimizzare ancora di più queste due variabili? Come accelerare i tempi della stampa 3D, da sempre uno dei maggiori ostacoli? Modularità, ecco la risposta.

Hydra, come gli altri prodotti di FABtotum, nasce per essere personalizzata a seconda delle necessità. Le varie configurazioni permettono di avere a disposizione diverse alternative in un unico prodotto. Una macchina avente come ingombro quello di un rack standard (cioè circa 80x60x190cm) in grado di sfruttare le funzioni di FABtotum.

Diverse necessità, diverse configurazioni

Hydra ha a disposizione un sistema che supporta fino a sei piani di lavoro: questi possono essere utilizzati contemporaneamente, ognuna sfruttando tecnologie diverse o utilizzando la stessa in modalità seriale. Alternativamente, è possibile adoperare tutta l’area in altezza.

La stampa 3D in produzione permette di poter produrre da un disegno un numero finito e limitato di pezzi in misura ridotta (poche decine al giorno) per ogni singola stampante 3D a disposizione. Con Hydra, invece, si evitano i costi di macchinari (stampi e dime) mantenendo relativamente bassi i tempi di messa in opera della linea. Il tutto, come sempre, è personalizzabile.

Personalizzazione e compatibilità

Con Hydra il numero di configurazioni e di lavorazioni cresce esponenzialmente. Non solo: come in passato, anche con Hydra viene mantenuto il concetto di retrocompatibilità. Milling Head, Laser Head e Printing Head PRO sono tutte utilizzabili sui carrelli di Hydra, che hanno una struttura volutamente simile a quella dei modelli FABtotum Personal Fabricator. Fa eccezione la Printing Head V2, ma la motivazione è da apprezzare: Hydra non prevede il sistema bowden, puntando invece sulla soluzione direct-drive introdotta con la versione PRO.

Hydra va oltre il concetto di Personal Fabricator che ha sempre contraddistinto la FABtotum: pensata per un uso aziendale, ha a disposizione un software dedicato che si moltiplica a seconda degli utenti che andranno a utilizzarla. Ognuno sarà quindi in grado di manovrare i diversi moduli nonché viceversa, perciò i diversi carrelli potranno essere guidati da altrettanti utenti.
Altrettanto personalizzabile è l’altezza a cui posizionare i diversi piatti di stampa: la distanza tra un piano e l’altro/a è regolabile attravero il montaggio delle mensole a discrezione del progettista e/o operatore e in funzione alla necessità di volume richiesta.

Massificare, parallelizzare, serializzare

Una stampa di grandi dimensioni o tante stampe più piccole? Quale che sia la necessità, Hydra può farlo.Un modulo, una superficie di stampa: pensata principalmente la produzione di grossi pezzi, andnado quindi a sftruttare a pieno la corsa massima sull’asse Z, questa configurazione può anche essere usata per piccole produzioni di pochi pezzi, così come si potrebbe fare con una FABtotum CORE. Il vantaggio, in questo caso, è ingrandire i propri progetti o riprodurli in diverse dimensioni, comparandone nella realtà il risultato.

Un modulo, cinque superfici di stampa: questa configurazione permette di stampare su più piani in modo consecutivo. Il modulo, quale che sia, è in grado di spostarsi autonomamente e automaticamente sui vari piani, riproducendo lo stesso oggetto in un numero sensibilmente maggiore rispetto a quello di una FABtotum CORE o di un’altra stampante 3D di dimensioni simili. Questo, inoltre, è valido per tutte le Head di FABtotum, compatibili con Hydra (a eccezione della Printing Head V2, che lascia qui spazio alla Printing Head PRO). I piatti, quindi, vengono utilizzati tutti per lo stesso oggetto, espandendo la scala di oggetti riproducibili con un solo task inviato alla stampante. Questa è, per FABtotum, la perfetta espressione della serializzazione.

Due moduli, una superficie di stampa: la superficie di stampa è posizionata in modo da permettere ai due moduli, idealmente diversi, di collaborare. Quando il primo ha finito la sua parte, si sposta per lasciare spazio all’altro. Questa soluzione permette di lavorare un progetto sfruttando più tecnologie. Pulizia, postprocessing, serigrafia sono solo alcune delle possibilità.

Due moduli, due superfici di stampa (parallelizzati): in questo modo è possibile stampare contemporaneamente su più piani in modo parallelo. Ciò significa realizzare lo stesso quantitativo di oggetti andando a dimezzare i tempi.

Cinque moduli, cinque piatti (configurazione parallelizzata): questa soluzione è l’ideale se si desidera produrre pezzi uguali in numero maggiore. Non si va quindi a incidere sulle tempistiche (ogni modulo impiega lo stesso tempo per la realizzazione del lavoro) ma sul quantitativo ottenuto.

Cinque moduli, cinque piatti (configurazione a nodi): in questa configurazione i moduli operano in maniera autonoma; essi possono rispondere a comandi separati, inviati alle rispettive interfacce utente. Ogni modulo, infatti, può essere gestito da un IP diverso, perciò una FABUI diversa. La FABtotum, in questo modo, diventa ancora più multifunzione e in contemporanea. Le diverse lavorazioni possono richiedere aree di stampa e tempistiche differenti. Massificare, in questo caso, significa aumentare esponenzialmente le potenzialità del prodotto in tempi ridotti, con flessibilità e personalizzazione dei singoli moduli.

 

Autore Davide Sher

Sono un giornalista professionista iscritto all'ODG dal 2002 e mi sono sempre occupato di comunicazione trade. Per 10 anni ho redatto una testata dedicata al mercato dei videogiochi e successivamente ho partecipato alla creazione del primo iPad magazine dedicato all'elettronica di consumo. Dal 2012, mi occupo esclusivamente di stampa 3D/manifattura additiva, che vedo come la più affascinante e reale delle tecnologie oggi agli albori ma che plasmeranno il nostro futuro. Ho fondato Replicatore.it nel 2013 e ho scritto come blogger per diversi siti internazionali. Nel 2016 ho fondato la mia società 3dpbm (www.3dpbm.com), con base a Londra, che offre servizi di supporto alle aziende che vogliono comunicare, sia in Italia che nel mondo, i loro prodotti legati alla manifattura additiva. Oggi pubblichiamo diverse testate internazionali tra cui 3D Printing Media Network (il nostro sito editoriale internazionale), 3D Printing Business Directory (la più grande directory al mondo di aziende legate alla stampa 3D), Replicatore.it, Replicador.es e 3D Printing Media Network Chinese Version. Inoltre sono Senior Analyst di SmarTech Analysis, una delle più importanti realtà al mondo attive nella rilevazione di dati e previsioni di mercato relative ai vari segmenti verticali dell'industria della manifattura additiva.

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