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EOS lancia il nuovo sistema AM in metallo EOS M 290 da 1 kW

Con un volume di costruzione di 250 x 250 x 325 mm, un laser da 1.000 Watt e una velocità di volume fino a 55,4 cm³/h

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EOS, fornitore leader di soluzioni di produzione additiva, ha lanciato EOS M 290 1kW, un nuovo progettista di piattaforme AM in metallo Laser Powder Bed Fusion (LPBF) per la produzione in serie. Il sistema è adatto a un’ampia gamma di settori, tra cui spazio, energia e mobilità/trasporti.

Questi settori in genere sfruttano rame e leghe di rame, dove la sfida delle applicazioni di stampa 3D come scambiatori di calore e induttori, viene superata con il potente laser e altre tecnologie e materiali che lavorano in tandem. I materiali EOS Copper CuCp ed EOS Copper CuCrZr sono pienamente qualificati sul sistema e ulteriori materiali verranno aggiunti al portafoglio di compatibilità della macchina più avanti nel 2024.

“La nostra pluripremiata EOS M 290 è una delle macchine AM in metallo più utilizzate al mondo e ora la famiglia sta crescendo. È interessante notare che EOS M 290 1kW è stato sviluppato dal gruppo AMCM di EOS come parte del suo portafoglio AM personalizzato. La richiesta di commercializzare ulteriormente questa piattaforma è stata eccezionalmente forte a causa della domanda del mercato, quindi ora la stiamo inserendo nel portafoglio più ampio di EOS”, ha affermato Monica Smith, Metal Product Line Manager di EOS.

EOS, fornitore leader di soluzioni di produzione additiva, ha lanciato EOS M 290 1kW, un nuovo progettista di piattaforme AM in metallo LPBF

Le caratteristiche della EOS 290 da 1 kW includono un volume di costruzione di 250 x 250 x 325 mm, un laser da 1.000 Watt, una velocità di volume fino a 55,4 cm³/h, una velocità di scansione fino a 7,0 m/s e un diametro di messa a fuoco di ~ 90 µm.

“La produzione additiva e la nuova tecnologia da un kilowatt ci consentono di progettare e produrre applicazioni di induttori in rame più capaci, durevoli e ora prodotti in un unico pezzo senza punti di saldatura”, ha affermato Thomas Corell, amministratore delegato di GBZ Mannheim, uno dei il primo ad adottare la tecnologia. “Gli elementi principali delle applicazioni degli induttori sono ora integrati in un’unica struttura e i risultati sono un’ottimizzazione molto maggiore dei canali di raffreddamento, un consumo energetico inferiore durante il ciclo di vita del prodotto e stiamo riscontrando una grande riproducibilità sul lato della produzione”.

 

 

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