Energy Group celebra le prime installazioni di Desktop Metal Studio System in Italia e da il via a una nuova era per la stampa 3D dei metalli

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L’azienda americana Desktop Metal è nata solo pochi anni fa con una grande promessa: rendere la stampa 3D dei metalli scalabile, accessibile e studio-friendly. In altre parole, aprire una nuova era per la stampa 3D dei metalli. Oggi questa nuova era è ufficialmente iniziata – anche in Italia – con la consegna della prima Desktop Metal Studio System al primo cliente italiano: Additive Italia. Questo evento simbolico – che prestissimo sarà accompagnato da numerose altre macchine – è stato celebrato da Energy Group, società del gruppo THE3DGROUP e rivenditore certificato di Desktop Metal in Italia, con un grande evento presso il Polo Tecnologico THE3DGROUP, sede di Energy Group, a Bentivoglio, in provincia di Bologna. 

Il team della divisione di Energy Group dedicata alla manifattura additiva in metallo, ha illustrato alle molte aziende presenti le opportunità applicative delle soluzioni Desktop Metal e spiegato in dettaglio il processo completo attraverso una dimostrazione pratica sulla Studio System installata presso il Polo di Bentivoglio. 

Anche grazie alla partecipazione di Ilya Mirman, VP of Marketing di Desktop Metal, l’evento ha fornito tantissimi spunti importanti, dal software ai materiali all’intero processo produttivo end-to-end, che ci permettono di comprendere più a fondo come si svilupperà la stampa 3D dei metalli partendo dalla tecnologia Bound Metal Deposition propria di Studio System. 

Cosa è il Bound Metal Deposition? 

La tecnologia BMD di Studio System utilizza un sistema di stampa simile a quello FDM per estrudere barre di polvere metallica legate con un polimero, eliminando così i laser e le polveri sfuse spesso associate alla stampa 3D in metallo, rendendo così il sistema sicuro da usare in qualsiasi struttura. Questo processo permette la creazione di parti in metallo con un metodo MIM controllato e ripetibile.

Se Energy Group è stata la prima azienda italiana in assoluto ad avere il sistema completo in funzione, il primo cliente in Italia ad installare uno Studio System commerciale è stata Additive Italia, anch’essa presente all’evento. Add-It ha la sua sede operativa a Bergamo, all’interno del Kilometro Rosso, uno dei più importanti incubatori tecnologici d’Europa. La società nasce per offrire servizi di stampa 3D a metallo, proprio all’insegna della efficienza operativa di questi sistemi additivi. “Siamo nati da zero anche se io mi sono sempre interessato a questo tipo di tecnologie,” ci ha spiegato il fondatore di Additive Italia Marco Preziosa. “Abbiamo deciso di investire adesso che secondo noi la tecnologia si è evoluta al punto da offrire un’efficienza operativa adatta a supportare anche una start-up come la nostra. Abbiamo quindi aperto una nuova società focalizzata esclusivamente sull’offerta di servizi di design e produzione additiva di pezzi in metallo. Un business plan basato sulla tecnologia di Desktop Metal oggi ha senso perché ci permette di superare molti dei limiti noti dei sistemi basati sulla fusione a letto di polvere, soprattutto in termini di requisiti di sicurezza che nella Studio System sono tali da permetterci di tenere la stampante 3D, il debinder e la fornace in ufficio. Il nostro obiettivo è di lavorare con le aziende per capire come integrare la produzione additiva all’interno del loro ciclo di sviluppo e di fabbricazione dei prodotti, con l’intento di integrare in futuro anche la Production System [il sistema ad alta produttività di Desktop Metal basato sulla tecnologia Single Pass Jetting, attualmente in fase di beta testing, N.d.R.] per offrire servizi industriali”.

Senza limiti

Uno degli aspetti forse più significativi dell’evento organizzato da Energy Group è stata la dimostrazione dei progressi che la tecnologia di Desktop Metal ha compiuto, sia dal punto di vista del processo sia per quanto riguarda i materiali disponibili. Nella sua presentazione, Ilya Mirman ha mostrato numerosi pezzi di diverse dimensioni per una grande varietà di applicazioni (prototipi funzionali, tooling, jigs & fixtures, produzione di piccoli volumi di parti finali), stampati con la Studio System in una selezione di materiali che include rame, inconel, acciaio per utensili H13, AISI 4140, acciaio austenitico 316L e acciaio inossidabile 17-4 PH, adatti a una vastissima gamma di applicazioni industriali.

Desktop Metal Studio System arriva in Italia

Filippo Bonora, Sales Executive Metal 3D Printing di Energy Group, afferma: “La stampa 3D ha enormemente ampliato le possibilità di costruire parti metalliche complesse che con le tecniche di lavorazione tradizionali sarebbero molto difficili – o addirittura impossibili – da realizzare. Inoltre, progettando le parti per sfruttare le capacità intrinseche della stampa 3D, è possibile ottimizzarne le prestazioni e ridurne il peso senza inficiare la resistenza meccanica. La stampante 3D Studio System elimina i laser e le polveri spesso associate alla stampa 3D in metallo, rendendo il sistema sicuro da usare in qualsiasi struttura e garantendo microstrutture ripetibili e controllabili”.

Il processo end-to-end di Desktop Metal

L’aspetto forse più importante da considerare è il processo end-to-end di Studio System. Come anticipato da Marco Preziosa, il sistema è semplice ed è costituito dalla stampante 3D, il debinder e la fornace. La stampante, estrudendo le barre di materiale, produce la parte green (metallo e polimero) che viene sovradimensionata dal software per tenere conto dei ritiri dimensionali che avvengono durante il processo. Il secondo ugello presente deposita la pasta ceramica tra il modello e i supporti, consentendo, alla fine del processo, di staccarli con le mani senza lavorazioni bordo macchina grazie all’innovativo sistema proprietario Separable Supports. Nella fase successiva la green part viene immersa nel debinder che elimina il 95 % del legante con un sistema innovativo in autodistillazione per ottenere la brown part. Infine, la fornace elimina il legante residuo attraverso un thermal debinding e, portando la parte alla temperatura prossima alla fusione, consente la sinterizzazione uniforme fino ad ottenere il 98/99 % di densità per parti finali con una buona metallurgia.

Per ulteriori dettagli tecnici di come funzionano i tre componenti che fanno parte dello Studio System vi rimandiamo agli espertissimi tecnici di Energy Group – oppure ai numerosi articoli che Replicatore e 3D Printing Media Network hanno dedicato a questo argomento negli ultimi anni. 

Alla scoperta di nuove applicazioni

Ilya Mirman ha mostrato una vasta gamma di applicazioni che, grazie alla Studio System, promettono di essere cost-effective e che spaziano dalla mass customization di mazze da golf alla testata di un cilindro automobilistico, a un grosso scambiatore termico in rame. Altre applicazioni di produzione particolarmente adatte a questa tecnologia sono i “robotic end effectors” cioè componenti e strumenti da applicare a un braccio robotico per svolgere attività molto specifiche. La precisione del sistema è tale da riuscire anche a produrre teste di cacciavite a sei punte che risultano più efficaci e resistenti di quelle prodotte in modo tradizionale. Naturalmente il sistema è adatto anche a dozzine di applicazioni nel mondo del tooling, dagli stampi a iniezione alla lavorazione dello sheet metal, alla produzione di estrusori per ceramiche.

Desktop Metal Studio System arriva in Italia

Una configurazione scalabile, adattabile a ogni esigenza

Insomma, questa sembra davvero essere solo la punta dell’iceberg e a giudicare dalla velocità del progresso di Desktop Metal ne vedremo delle belle, anche e soprattutto dal punto di vista della produzione additiva che promette una ulteriore accelerazione quando inizieranno le consegne della Production System, il cui rilascio è previsto per fine 2020. Intanto, per soddisfare le diverse esigenze, Desktop Metal Studio System viene proposta da Energy Group in tre diverse configurazioni. La versione base Studio System+, che include una stampante, un debinder e una fornace, e le versioni “Fleet” (3:1:1 e 5:2:1) che arrivano a includere fino a cinque stampanti e due debinder per ogni fornace. Questo permette di sfruttare al massimo il sistema “stackable”, che permette di inserire nella fornace molteplici piani con parti stampate, raggiungendo livelli di produttività tali da aprire davvero una nuova fase nell’evoluzione della stampa 3D.

 

Autore Davide Sher

Sono un giornalista professionista iscritto all'ODG dal 2002 e mi sono sempre occupato di comunicazione trade. Per 10 anni ho redatto una testata dedicata al mercato dei videogiochi e successivamente ho partecipato alla creazione del primo iPad magazine dedicato all'elettronica di consumo. Dal 2012, mi occupo esclusivamente di stampa 3D/manifattura additiva, che vedo come la più affascinante e reale delle tecnologie oggi agli albori ma che plasmeranno il nostro futuro. Ho fondato Replicatore.it nel 2013 e ho scritto come blogger per diversi siti internazionali. Nel 2016 ho fondato la mia società 3dpbm (www.3dpbm.com), con base a Londra, che offre servizi di supporto alle aziende che vogliono comunicare, sia in Italia che nel mondo, i loro prodotti legati alla manifattura additiva. Oggi pubblichiamo diverse testate internazionali tra cui 3D Printing Media Network (il nostro sito editoriale internazionale), 3D Printing Business Directory (la più grande directory al mondo di aziende legate alla stampa 3D), Replicatore.it, Replicador.es e 3D Printing Media Network Chinese Version. Inoltre sono Senior Analyst di SmarTech Analysis, una delle più importanti realtà al mondo attive nella rilevazione di dati e previsioni di mercato relative ai vari segmenti verticali dell'industria della manifattura additiva.

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