THE3DGROUP stamperà componenti per un aereo autoprodotto progettato in 3D
L’idea dei tecnici delle numerose aziende del gruppo è quella di realizzare un aereo completamente auto-prodotto in 3D entrando così in un settore di nicchia ma composto da grandi appassionati, che acquistano le componenti per poi assemblarle. Quello che invece vuol fare THE3DGROUP invece è un progetto più ampio che prevede di ingegnerizzare e costruire personalmente tutte le componenti possibili con le tecnologie disponibili
L’idea originaria nasce dalla passione per il volo di Vito Zaccaria e Claudio Pavan di SolidEnergy : il loro entusiasmo ha contagiato in breve tempo il Presidente di THE3DGROUP Roberto Rizzo.
Il cuore dell’aereo è la fusoliera di un biposto in legno di abete che è considerato il materiale di partenza visto che gode di una caratteristica fondamentale dal punto di vista ingegneristico, quella cioè di “non soffrire di fatica”, si può quindi piegare e stressare più volte senza che si spezzi. L’artigianalità di ieri non si perde ma si integra con quella del ventunesimo secolo, con la possibilità di progettare e sviluppare pezzi unici, non più manualmente ma con il fondamentale supporto della stampa 3D. Le proprietà del legno vengono affiancate dalle proprietà dei nuovi materiali a cominciare dal carbonio: la fusoliera è stata completata con componenti realizzate in materiali compositi in fibra di carbonio, che offrono quindi alte prestazioni meccaniche ma con una leggerezza estrema.
È stato utilizzato SOLIDWORKS Simulation per lo studio FEM, l’analisi della resistenza dei meccanismi interni e il modo in cui tutte le componenti, sia separatamente che insieme, reagiscono alle forze in gioco.
Naturalmente oltre ai consumi e alle prestazioni del mezzo è necessario rivolgere la massima attenzione alla sicurezza delle persone a bordo. I progettisti per lo sviluppo delle componenti interne, della parte dei comandi e l’integrazione con tutti gli elementi elettronici si sono affidati a SOLIDWORKS Electrical.
Per andare a comporre i vari pezzi sono state realizzate, sempre con la stampa 3D, anche diverse dime di incollaggio: come spesso avviene progettazione e stampa servono non solo a ripensare il prodotto finito ma anche come ausilio alla progettazione in funzione di nuovi prodotti o necessità. Per il controllo qualitativo su tutte le componenti sono stati invece utilizzati gli scanner tridimensionali Hexagon.
AssoAviation rappresenta un’opportunità di studio di soluzioni innovative, conoscenze che si potranno trasferire in applicazioni future. Come ad esempio del sistema di retroazione del carrello: è stato progettato e realizzato in stampa 3D con tecnologia FDM utilizzando il Nylon Carbon Fiber. L’esigenza era sollevare un peso di 30 kg, ma gli stress test sono arrivati fino a 160kg senza rompere il pezzo. Altro caso significativo è la luce dell’ala, progettata ad hoc, realizzata con tecnologia polyjet e poi cromata per dare un effetto specchiato come nei fanali delle automobili.
Il progetto è iniziato circa due anni fa e l’obiettivo è il primo decollo ufficiale nella primavera 2020. L’emozione del primo volo sarà la stessa di quella di Icaro, ma con le sue ali in legno e fibra di carbonio potrà volare lontano.
